پارچه های طبیعی: زیبایی و انرژی طبیعت. پارچه پنبه ای (پنبه، پنبه).

پارچه ها چگونه ساخته می شوند؟

بافندگی یکی از اولین صنایع دستی است که توسط افراد بدوی تسلط یافت. روش تولید پارچه روی دستباف توسط یک مرد ناشناخته باستانی که در اواخر عصر نوسنگی زندگی می کرد ابداع شد. قرن ها گذشت، شکل ماشین تغییر کرد، انواع جدیدی از نخ ظاهر شد، تولید دستی پارچه با تولید صنعتی آن جایگزین شد، اما تا به امروز اصل تولید پارچه بافته شده از الیاف فردی عملاً بدون تغییر باقی مانده است.

امروزه پارچه ها چگونه ساخته می شوند

مواد اولیه برای تولید پارچه

در ابتدا از پشم حیوانات مختلف و همچنین الیاف کنف و کتان برای ساخت پارچه استفاده می شد. سپس در قرون وسطی ابریشم و پنبه از آسیا به اروپا آورده شد. ظاهر آنها باعث شد تا طیف پارچه های تولید شده به طور قابل توجهی گسترش یابد. در قرن بیستم، دانشمندان شیمی الیاف مصنوعی و مصنوعی ایجاد کردند که بلافاصله شروع به استفاده گسترده در بافندگی کردند.

همه این نوع الیاف در زمان ما برای ساخت پارچه استفاده می شود. با این حال، الیاف منفرد خود برای تولید پارچه بافته مناسب نیستند، زیرا الیاف طبیعی خیلی کوتاه هستند و به اندازه کافی قوی نیستند و الیاف شیمیایی اگرچه بلند هستند، اما بسیار نازک هستند. برای ساختن پارچه از الیاف، ابتدا باید آنها را به نخ تبدیل کرد.

حال چرخش

فرآیند تبدیل الیاف منفرد به یک نخ واحد در یک کارخانه ریسندگی انجام می شود. ریسندگی الیاف شیمیایی و طبیعی دارای تعدادی تفاوت قابل توجه است.

الیاف شیمیایی با فشار دادن توده مصنوعی از طریق سوراخ های بسیار نازک - اسپینرها تولید می شوند، بنابراین آنها از قبل دارای ضخامت معین و طول بسیار طولانی هستند. ریسندگی الیاف شیمیایی فقط شامل چرخاندن چندین تک رشته به یکدیگر برای به دست آوردن یک رشته با ضخامت مورد نیاز است.

الیاف طبیعی قبل از تبدیل شدن به نخ تحت پردازش پیچیده تری قرار می گیرند.

1. ابتدا عدل های فشرده شده که به شکل الیاف به کارخانه می رسد به دستگاه شل کننده فرستاده می شود که توده متراکم را به قطعات کوچک جدا می کند.
2. سپس آنها را در یک درام اسکچینگ قرار می دهند، جایی که شل شدن و تمیز کردن بیشتر الیاف از انواع زباله ها رخ می دهد.
3. پس از این، در دستگاه کاردینگ، الیاف در نهایت جدا شده، صاف می شوند و همه در یک جهت به شکل یک نوار پهن و بلند مرتب می شوند.
4. سپس این نوار کشیده و فشرده می شود و یک چرخش از آن تشکیل می شود - هنوز یک نخ نیست، اما دیگر یک فیبر نیست.
5. رووینگ روی بوبین های مخصوصی پیچیده می شود که به دستگاه ریسندگی منتقل می شود. در آنجا رووینگ در نهایت کشیده می شود و محکم می پیچد - یک نخ تمام شده به دست می آید که برای تولید پارچه مناسب است.

پارچه چگونه ساخته می شود

تولید پارچه در یک کارخانه بافندگی انجام می شود. فرآیند بافندگی خود شامل در هم تنیدن دو گروه از تارها به صورت عمود بر هم به ترتیب خاصی است.

این کار روی ماشین بافندگی انجام می‌شود - نخ‌های تار (آنهایی که در امتداد تکه پارچه قرار دارند) در حلقه‌هایی قرار می‌گیرند که به قسمت‌های بافندگی ثابت می‌شوند. در یک ماشین بافندگی ساده فقط دو عدد از آنها وجود دارد و نخ های موجود در آنها از طریق یکی رد می شود - اولی به حلقه اولی هلد، بعدی به حلقه دومی و سپس دوباره در حلقه اولی و غیره. .، تا زمانی که تمام نخ ها در عرض بافندگی رزوه شوند.

هیلدها را می توان پایین و بلند کرد، هنگامی که این اتفاق می افتد، نیمی از نخ های تار نیز بالا می رود، و نیمی دیگر می افتد - شکافی بین آنها ایجاد می شود که در آن یک شاتل با نخ پود داخل آن از یک طرف پرتاب می شود. ماشین بافندگی به دیگری در طول دومین ضربه کار، هیلدها مکان خود را تغییر می دهند و شاتل از طریق شکاف نخ های تازه تشکیل شده به عقب پرتاب می شود. پس از این، کل فرآیند چندین بار تکرار می شود.

این پارچه از ساده ترین و ساده ترین بافت تولید می کند. با تغییر تعداد هیل ها و ترتیب قرار گرفتن نخ های تار در آنها می توان انواع پیچیده تری از بافت را بدست آورد.

علاوه بر خود پارچه‌ها، این صنعت پارچه‌های بافتنی و پارچه‌هایی را از مواد غیر بافته نیز تولید می‌کند که در اصل اتصال نخ‌ها به یکدیگر با پارچه متفاوت است. ساختار لباس بافتنی توسط حلقه های نخ ایجاد می شود و در مواد غیر بافته الیاف به صورت مکانیکی یا با چسب به هم متصل می شوند.

فرآیندهای پایه ریسندگی

تکنولوژی تولید پارچه

ابتدا نخ های نساجی از مواد اولیه - الیاف یا رشته ها - نخ یا رشته های رشته ای تولید می شوند. نخ از ریسندگی الیاف به دست می آید. نخ های پیچیده از چندین رشته ابتدایی پیچیده می شوند.

سپس نخ ها یا رشته های رشته ای به دست آمده از طریق فرآیند بافندگی به پارچه تبدیل می شوند. در این حالت یک پارچه خام به دست می آید که در معرض تکمیل قرار می گیرد و جلوه زیبایی به آن می دهد.

توده الیافی الیاف طبیعی پس از جمع آوری و پردازش اولیه وارد کارخانه ریسندگی می شود. در اینجا یک نخ مستحکم - نخ - از الیاف با طول محدود تولید می شود. به این فرآیند اسپینینگ می گویند. همراه با الیاف طبیعی، الیاف شیمیایی اصلی نیز در کارخانه های ریسندگی فرآوری می شوند.

مواد اولیه برای ریسندگی الیاف نساجی: پنبه، کتان، پشم، ضایعات ابریشم بافی و غلات و الیاف مختلف شیمیایی است.

فرآیند چرخش را می توان به سه مرحله تقسیم کرد:

تهیه توده فیبری و تشکیل نوار از آن؛

آماده سازی برش برای ریسندگی و پیش ریسندگی؛

حال چرخش.

مرحله تهیه توده الیافی و تشکیل نوار از آن شامل فرآیندهای شل شدن، اختلاط، خراش دادن و کاردینگ می باشد.

هنگام شل شدن، توده الیاف فشرده به قطعات کوچک تقسیم می شود تا توده فیبری بهتر مخلوط شود و از ناخالصی ها پاک شود. شل شدن روی فیدر-ریپرها انجام می شود.

تعداد زیادی از پنبه، پشم و سایر الیاف از نظر طول، ضخامت، میزان رطوبت و سایر خواص متفاوت است. الیاف شل شده از دسته های مختلف با هم مخلوط می شوند تا دسته های بزرگی از مواد خام به دست آید که از نظر خواص همگن هستند. بنابراین، معمولاً چندین دسته از الیاف مخلوط می شوند. الیاف با ماهیت های مختلف نیز برای به دست آوردن نخ با خواص خاص مخلوط می شوند. اختلاط اصلی روی شبکه اختلاط انجام می شود. پس از اختلاط، توده فیبری به اسکچینگ فرستاده می شود.

Scuffing باعث شل شدن بیشتر و تمیز کردن شدید توده فیبر از ناخالصی ها می شود. الیاف شل شده و خالص شده به بوم تبدیل می شوند که به رول پیچیده می شود. این فرآیند بر روی ماشین های پراکندگی انجام می شود.

به منظور جدا کردن تکه‌های کوچک و توده‌های توده فیبری به الیاف جداگانه، بوم کارد می‌شود. ناخالصی های کوچک و مقاوم باقیمانده پس از فرآیندهای شل شدن و خراش را از بین ببرید. هنگام کار کردن، یک مگس یا روینگ از یک لایه نازک از الیاف شانه شده تشکیل می شود. کاردینگ روی دستگاه های کارتینگ انجام می شود که در آن شبکه فیبری از بین سطوح تسمه های کارتی عبور می کند که با سوزن های نازک فلزی تیز پوشانده شده است. هنگام خروج از دستگاه کاردینگ، یک لایه نازک شانه شده از الیاف - یک کارت مقوایی - از یک قیف عبور داده می شود و به نواری با ضخامت غیر یکنواخت تبدیل می شود که دسته ای از الیاف در جهت طولی است.

برای بدست آوردن رووینگ، پشم گوسفندی به صورت نواری در نمی آید، بلکه به نوارهای باریکی تقسیم می شود که پس از فشرده شدن، به روینگ تبدیل می شود.

مرحله دوم تولید ریسندگی شامل آماده سازی برش برای ریسندگی و پیش ریسندگی است.

آماده سازی قیچی برای ریسندگی شامل صاف کردن و کشیدن قیچی است. ابتدا 6 تا 8 نوار را با هم تا کنید و ضخامت آنها را هم تراز کنید. برای به دست آوردن نخ مخلوط، روبان هایی از ترکیبات مختلف الیاف ترکیب می شوند. نوارهای تا شده به طور یکنواخت بیرون کشیده می شوند، در حالی که نوار نازک تر می شود و الیاف صاف و جهت می شوند.

نوارها بر روی ماشین های کشش که به چندین جفت غلتک مجهز هستند که با سرعت فزاینده می چرخند، تراز و کشیده می شوند. با عبور از بین غلتک ها، نوار به تدریج نازک تر می شود و الیاف نوار در جهت حرکت قرار می گیرند. پردازش را می توان به صورت متوالی در چندین ماشین انجام داد تا نوارهای نازک تر به دست آید. فریم های کشش بالا به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند و جایگزین چندین فریم کششی می شوند.

پیش ریسندگی، کشیدن تدریجی برش به داخل رووینگ است. این کار بر روی ماشین‌های چرخشی انجام می‌شود، جایی که نوارها در نهایت به ضخامت مورد نیاز کشیده می‌شوند، برای تقویت آن کمی پیچ می‌خورند و همچنین روی بسته‌ای با شکل و اندازه معین پیچیده می‌شوند.

مرحله سوم ریسندگی است که طی آن نازک شدن نهایی رووینگ و پیچش آن اتفاق می افتد، یعنی تبدیل رووینگ به نخ و همچنین پیچاندن نخ روی بسته بندی با شکل و اندازه معین. ریسندگی در ماشین های ریسندگی انجام می شود.

مواد اولیه وارد شده به تولید ریسندگی دارای کیفیت های مختلفی هستند: طول، ضخامت، چین خوردگی الیاف. از مواد اولیه نازک و الیاف بلند، نخ نازک، صاف و متراکم و از الیاف کوتاهتر و ضخیم تر - ضخیم، کرکی و شل به دست می آید. مراحل تولید نخ ارائه شده در بالا برای هر دو نخ خوب و ضخیم یکسان است. با این حال، هنگام ریسندگی الیاف کوتاه نازک بلند یا ضخیم، هر یک از مراحل تولید ذکر شده دارای تفاوت هایی در فرآیندها و تجهیزات تکنولوژیکی است. هنگام تولید نخ با ترکیبات مختلف الیاف تفاوت هایی در فرآیندها و تجهیزات وجود دارد.

مجموعه ای از فرآیندها و ماشین هایی که توسط آن توده فیبری به نخ تبدیل می شود، سیستم ریسندگی نامیده می شود. سیستم‌های ریسندگی شناخته‌شده عمدتاً در روشی که دو فرآیند اصلی را انجام می‌دهند، با یکدیگر متفاوت هستند: کار کردن توده فیبر و نازک کردن محصول (شکل 10).

سیستم چرخش کارت- رایج ترین. کارتینگ الیاف در اینجا بر روی دستگاه های کارتینگ انجام می شود. لایه نازکی از الیاف برداشته شده از این ماشین ها به صورت نواری در می آید. سپس با کشیدن دستگاه های پیش نویس ماشین های بعدی، برش به طور متوالی به صورت رووینگ و نخ نازک می شود. این سیستم نخ با چگالی خطی 15-84 tex را از پنبه با الیاف متوسط ​​و همچنین از الیاف کتان شیمیایی و کوتاه تولید می کند.

نخ ریسیده شده با استفاده از این سیستم از الیاف رنگ شده در یک یا رنگ های مختلف (به استثنای کتان) ملانژ نامیده می شود.

نخ کارد شده کاملا یکنواخت است، خلوص متوسط ​​دارد، اما فاقد صافی است.

نخ مقوایی در تولید پارچه، پارچه بافتنی، منسوجات نبافته دوخته شده، برخی از انواع روبان، قیطان، بند ناف و توری استفاده می شود.

سیستم چرخش شانه پس از عملیات کارتن، شانه زدن اضافی الیاف را در دستگاه های شانه فراهم می کند. در همان زمان، الیاف کوتاه و بقایای کوچک حذف می شوند، الیاف بلند صاف می شوند و به موازات یکدیگر قرار می گیرند. نازک شدن بیشتر نوار حاصل، مانند سیستم کارت، با کشش در ماشین های بعدی انجام می شود. این سیستم نخ هایی را می چرخاند که قوی تر، صاف تر، تمیزتر و ظریف تر است. برای ریسندگی از پنبه الیاف ریز، کتان، پشم بلند ریز و ضایعات صنایع ابریشم سیم پیچی و ابریشم بافی استفاده می شود. با کیفیت ترین محصولات از نخ شانه شده ساخته می شود. با این حال، استفاده از سیستم ریسندگی شانه شده، هزینه نخ را افزایش می دهد.

مانند دو مورد قبلی، سیستم ریسندگی سخت افزاری شامل کارتینگ است، اما بر خلاف سیستم های فوق هیچ شکل گیری sliver وجود ندارد.

تک رشته یک رشته است که بدون تخریب در جهت طولی تقسیم نمی شود و برای استفاده مستقیم در تولید مواد نساجی مناسب است.

پردازش بیشتر نخ های اولیه می تواند ظاهر و خواص آنها را به طور قابل توجهی تغییر دهد. نتیجه نخ های پیچ خورده و بافت دار است که به آنها ثانویه می گویند.

رزوه های پیچ خورده از چندین نخ اولیه تشکیل شده است که به صورت طولی به هم تا شده و به یک نخ پیچیده شده اند. آنها استحکام بیشتری نسبت به رزوه های اولیه و پایداری بیشتر خواص دیگر دارند.

رزوه های پیچ خورده شامل نخ های تابیده و رشته های تابیده شده است.

نخ تابیده شده را می توان به صورت تک تابیده که از پیچاندن دو، سه یا چند نخ با طول یکسان در یک مرحله به دست می آید و چند تابیده که در نتیجه دو یا چند فرآیند پیچش متوالی به دست می آید. بنابراین برای به دست آوردن نخ دو تابیده ابتدا مقداری از نخ ها را می پیچند و سپس با کنار هم قرار دادن آنها برای بار دوم می پیچند.

در هر یک از این موارد می توانید دریافت کنید:

الف) نخ پیچ خورده ساده، زمانی که نخ های تا شده منفرد که با کشش یکسان تغذیه می شوند یک ساختار نخ تابیده همگن در تمام طول آن تشکیل می دهند.

ب) تقویت شده، دارای یک هسته (نخ تک، نخ پیچ خورده، نخ های پیچیده و غیره)، پوشیده شده در الیاف مختلف (پنبه، پشم، کتان، الیاف مختلف شیمیایی) یا نخ هایی که با پیچاندن محکم به هسته متصل می شوند.

ج) نخ پیچ خورده شکل، متشکل از یک نخ هسته، پیچیده شده در اطراف نخ موج دار یا اثر، که طولی بیشتر از هسته دارد. رزوه مارپیچ، گره‌هایی با اشکال و طول‌های مختلف، حلقه‌های حلقه‌ای شکل، و غیره روی رزوه هسته ایجاد می‌کند. از نخ اصلی استفاده از نخ های تاب دار شکل، دستیابی به پارچه هایی با جلوه خارجی زیبا را ممکن می سازد.

نخ های رشته ای پیچ خورده، شبیه به نخ های تابیده، می توانند تک یا چند تاب باشند. در این صورت می توان نخ های پیچیده پیچیده، پیچیده و پیچیده ای را به دست آورد.

با توجه به درجه پیچش، نخ های پیچ خورده درجات مختلف پیچش متمایز می شوند. تارهای با پیچ ضعیف یا مسطح تا 230 پیچ در هر 1 متر طول دارند. از آنها در بافندگی به عنوان نخ پود استفاده می شود. نخ های تاب متوسط ​​یا موسلین دارای 230 تا 900 پیچ در هر 1 متر طول هستند و به عنوان نخ های تار در تولید پارچه استفاده می شوند. نخ‌های پرپیچ یا کرپ تا 2500 پیچ در هر 1 متر طول دارند. این گونه نخ ها اغلب از نخ های ابریشم خام یا رشته های شیمیایی تولید می شوند. پارچه های ساخته شده از نخ های کرپ دارای سطح ریز دانه و مات زیبایی هستند، یعنی جلوه کرپ دارند. علاوه بر این، سفت و کشسانی بیشتری دارند که باعث کاهش چین و چروک آنها می شود.

با توجه به جهت پیچش، که مشخص کننده جهت چرخش نخ تابیده است، نخ های پیچش سمت راست (Z) و نخ های پیچش سمت چپ (S) متمایز می شوند (شکل 12).

خواص نخ های پیچ خورده و نخ های رشته ای به شدت تحت تأثیر ترکیب جهت پیچش نخ اولیه و جهت پیچش های بعدی است. بهترین ویژگی ها در رزوه های پیچ خورده ای یافت می شود که در آن جهت پیچ های اولیه و بعدی با هم مطابقت ندارند (Z/S یا S/Z). در طول پیچ نهایی در جهت مخالف اصلی، رزوه های جزء باز می شوند تا زمانی که با چرخش های مکرر محکم شوند. با تشکر از این آنها

یک نخ متراکم به شکل گرد با ضخامت یکنواخت تشکیل دهید. در نتیجه، نخ پیچ خورده استحکام بیشتری پیدا می کند و محصولات ساخته شده از آن مقاومت بیشتری در برابر سایش پیدا می کنند. بافت دارنخ‌هایی نامیده می‌شوند که ظاهر، ساختار و خواص آن‌ها با عملیات فیزیکی-مکانیکی، فیزیکی-شیمیایی و غیره اضافی تغییر می‌کند. رزوه ها دارای افزایش حجم، ساختار شل، افزایش تخلخل و کشش هستند. این ویژگی ها نتیجه افزایش پیچ خوردگی عناصر ساختار آنهاست. اینها عبارتند از نخ های بافت دار (بالا توده) و نخ های رشته ای بافت دار.

نخ با حجم بالا با افزایش ازدیاد طول (30٪ یا بیشتر) از الیاف منگنه چند انقباض مصنوعی به دست می آید. الیاف با انقباض زیاد که در طول فرآیند تولید کشش زیادی دارند، با بخار دادن کوتاه می شوند و به دلیل اصطکاک، چین خوردگی موج مانندی را به الیاف کم انقباض می دهند و باعث افزایش تخلخل، ضخامت و حجم نخ می شوند.

با این حال، نخ های فیلامنتی بافت دار بیشتر در صنعت استفاده می شوند. سه روش اصلی برای تولید نخ های بافت دار وجود دارد.

روش اول - ترمومکانیکی - شامل رساندن پیچ و تاب به نخ های مصنوعی پیچیده با پیچش شدید، رفع پیچش با استفاده از عملیات حرارتی و به دنبال آن باز کردن است. به این ترتیب نخ هایی با قابلیت انبساط بالا به دست می آیند. رزوه هایی که به این روش از نخ های پیچیده نایلونی به دست می آیند، کشسان نامیده می شوند. قابلیت کشش برگشت پذیر بالای الاستیک باعث می شود محصولاتی تولید شوند که باید به خوبی با بدن انسان مطابقت داشته باشند (جوراب، مایو و غیره). نخ‌های بافت‌دار ساخته شده از نخ‌های رشته‌ای پلی‌آمید، مرون و آن‌هایی که از پلی‌استر ساخته می‌شوند ملان نامیده می‌شوند.

روش دوم اصلاح فیزیکی است - ایجاد چین و چروک زیگزاگی و شلی برای صاف کردن رشته های ترموپلاستیک با فشار دادن (موج دار کردن) آنها در محفظه های ویژه و سپس عملیات حرارتی. رزوه های به دست آمده به عنوان نخ های کششی بالا طبقه بندی می شوند. نخ بافتی که از راه راه به دست می آید را راه راه می گویند. برای تولید پارچه های بافتنی برای طیف وسیعی از لباس های بیرونی، پارچه های مختلف لباس و کت و شلوار استفاده می شود.

روش سوم آیرودینامیک است - ایجاد سستی و سستی به رشته های شیمیایی از هر نوعی که آنها را در معرض جریان هوای متلاطم در حالت شل قرار می دهد. به این ترتیب رشته هایی با قابلیت کشش معمولی به دست می آیند. با استفاده از این روش می توان از رزوه های اولیه در انواع مختلف نخ های بافت ترکیبی و شکل دار بدست آورد. چنین نخ های حلقه ای که از پلی آمید به دست می آیند، آئرون نامیده می شوند. از آنها برای تولید پارچه های لباس، کت و شلوار و پیراهن با کیفیت بالا استفاده می شود.

رزوه ها بر اساس ترکیب فیبری به دو دسته همگن، مختلط، ناهمگن، مختلط- ناهمگن و ترکیبی طبقه بندی می شوند.

اگر نخ از الیافی از همان نوع (پنبه، کتان، پشم، ابریشم، الیاف شیمیایی) تشکیل شده باشد، همگن است. رشته های پیچیده متشکل از رشته های ابتدایی از همان نوع؛ تک رشته نخ های پیچ خورده (نخ پنبه پیچ خورده، نخ ویسکوز پیچ خورده و غیره)؛ نخ های بافت دار (الاستیک از نخ نایلون، ملان از نخ لاوسان).

نخ مخلوط نخی متشکل از مخلوطی از الیاف با منشاء مختلف است که به طور مساوی در تمام سطح مقطع در امتداد نخ توزیع شده است (به عنوان مثال از مخلوطی از الیاف پنبه و لاوسان، پشم و الیاف نایلون و غیره).

رزوه های پیچ خورده می توانند ناهمگن باشند، حاوی رشته های همگن از انواع مختلف (مثلاً نخ پشمی تابیده شده با نخ رشته نایلونی)، و مخلوط-ناهمگن (مثلاً نخ نیمه پشمی ساخته شده از مخلوط پنبه و پشم، که با نخ تابیده شده است. نخ).

رزوه های بافت دار با هم ترکیب می شوند که شامل انواع مختلفی از نخ های بافت دار و نخ های رشته ای معمولی شیمیایی است (به عنوان مثال، یک نخ تاکون بافت دار ترکیبی از یک نخ استات بافت دار تشکیل شده است که با یک نخ رشته نایلونی معمولی پیچ خورده است).

از نظر تکمیل و رنگ آمیزی، نخ های نساجی می توانند خشن باشند - بدون تکمیل. سفید شده؛ ساده رنگ شده؛ ترش؛ آب پز؛ ملانژ - از مخلوطی از الیاف رنگی؛ برجسته - از دو یا چند الیاف چند رنگ؛ براق، مات تکمیل و رنگ آمیزی نخ های نساجی به ترکیب و ساختار فیبری آنها بستگی دارد.

کنترل سوالات

1. نخ چیست؟

2. نخ فیلامنت چیست؟

3. مونوفیلامنت چیست؟

4. نخ پیچ خورده چیست؟ چه نوع نخ های پیچ خورده را می شناسید؟

5. نخ یک تاب، دو پیچ چیست؟

6. یک نخ تابیده ساده چه تفاوتی با نخ پیچ خورده شکل دارد؟

7. نخ تابیده تقویت شده چیست؟ چه تفاوتی با نخ های پیچ خورده ساده و شکل دارد؟

8. رزوه های پیچ خورده در درجه پیچش چه تفاوتی دارند؟

9. رزوه های پیچ خورده در جهت پیچش چه تفاوتی دارند؟

10. نخ تابیده بافت چیست؟ رزوه های بافت دار چه ویژگی هایی دارند؟

11. چه نوع نخ های تابیده بافتی را می شناسید؟ این تاپیک ها چه ویژگی هایی دارند؟

12. انواع نخ های بافت دار چگونه تولید می شوند؟

13. رزوه ها از نظر ترکیب فیبری چگونه متمایز می شوند؟

14. نخ های همگن، مختلط، ناهمگن، ترکیبی چیست؟

15. چه نوع پرداخت نخ را می شناسید؟

خواص اساسی نخ های نساجی

خصوصیات اصلی مشخص کننده نخ های نساجی عبارتند از: ضخامت، پیچش، استحکام، ازدیاد طول، ناهمواری.

ضخامت نخ های نساجی و همچنین الیاف با چگالی خطی T (tex) مشخص می شود که با فرمول از قبل شناخته شده تعیین می شود.

که در آن m جرم فیبر است، g؛ L - طول فیبر، کیلومتر.

چگالی خطی یک نخ نساجی با وزن کردن یک کلاف تعیین می شود. یک کلاف نخ به طول 100 یا 50 متر، به دنبال آن طول کل نخ ها را مجدداً به کیلومتر محاسبه کرده و شاخص را با استفاده از فرمول بالا محاسبه کنید. چگالی خطی نخ را می توان با استفاده از طول نخ بر حسب متر و با استفاده از فرمول محاسبه کرد.

T = (1000t)/1،

که در آن m جرم فیبر است، g؛ / - طول فیبر، متر.

ضخامت پارچه ها، پارچه های بافتنی و نبافته به ضخامت نخ ها بستگی دارد. استفاده از نخ های نازک تر، دستیابی به پارچه ها و مواد نساجی نازک تری را ممکن می سازد.

پیچ و تاب نخ ها با تعداد تاب یا چرخش در هر 1 متر طول نخ تعیین می شود. این نشانگر بر روی یک دستگاه - گشتاور متر تعیین می شود. پیچش نخ به ضخامت آن بستگی دارد. هرچه نخ ضخیم تر باشد، تعداد پیچش ها در هر 1 متر طول نخ کمتر است.

برای اینکه بتوان میزان پیچش رزوه های با ضخامت های مختلف را با هم مقایسه کرد، شاخصی معرفی شده است که به آن ضریب پیچش b می گویند. با استفاده از فرمول محاسبه می شود

که در آن K تعداد پیچش در متر طول رزوه است. تراکم نخ خطی T، tex.

ضریب پیچ کم نشان می دهد که نخ نرم، متراکم و کشسان نیست. بالا - زیرا نخ الاستیک، متراکم، نازک، سخت است.

افزایش تعداد پیچ‌ها منجر به افزایش استحکام نخ می‌شود، اما افزایش قدرت نخ محدودیت‌هایی دارد نخی که پس از آن استحکام نخ شروع به ریزش می کند، پیچش بحرانی نامیده می شود.

پارچه های حجیم نرم از نخ های نرم با پیچ و تاب ملایم (کوچک) به دست می آیند. استفاده از نخ های پر پیچ و تاب به ما امکان می دهد پارچه های خشک، متراکم و کشسان تولید کنیم.

استحکام و کشیدگی نخ با شاخص های زیر مشخص می شود: بار شکستن و کشیدگی شکستن که هنگام آزمایش اسکله مشخص می شود. کلاف نخ به طول 100 یا 50 متر، روی دستگاه شکستن. نیرویی که در آن چله می‌شکند، بار شکستگی را بر حسب سانتی‌نیوتن (cN) نشان می‌دهد، که مشخصه‌ی استحکام رزوه‌ها است. در لحظه پارگی، ازدیاد طول در هنگام شکست نیز ثبت می شود که بر حسب میلی متر اندازه گیری می شود.

تارهای با استحکام کمتر در بافت به راحتی پردازش می شوند. شکستگی مکرر آنها مشاهده می شود که منجر به کاهش کیفیت پارچه ها می شود. کشیدگی جزئی نخ در هنگام گسست نشان دهنده سفتی نخ و کشش ناپذیری آن است.

ناهمواری یا ناهمواری رزوه در چگالی خطی شاخص قابل توجهی از کیفیت رزوه است. ناهمواری ممکن است ناشی از طول، ضخامت، چین و استحکام ناهموار الیاف باشد. این می تواند در هر مرحله از تولید ریسندگی رخ دهد. ناهمواری در چگالی خطی به صورت بصری یا با استفاده از ابزارهای خاص تعیین می شود. در روش بصری، نخ ها روی صفحه هایی با رنگ متضاد پیچیده می شوند و سپس نمونه های زخم با استانداردهایی با درجات مختلف ناهمواری مقایسه می شوند.

هرچه رزوه ها صاف تر باشند، انحرافات کمتری در ضخامت، استحکام و پیچش در تمام طول آنها مشاهده می شود.

تولید بافندگی

پارچه پارچه ای نساجی است که از بافتن دو سیستم عمود بر هم از نخ ها بر روی یک ماشین بافندگی به وجود می آید. فرآیند ایجاد پارچه را بافندگی می گویند.

سیستم نخ هایی که در امتداد پارچه قرار دارند را تار می گویند، به سیستم نخ هایی که روی پارچه قرار گرفته اند پود می گویند.

تولید پارچه در سه مرحله انجام می شود:

تهیه تار و پود؛

ساخت پارچه روی ماشین بافندگی;

دسته بندی پارچه های تولیدی

در مرحله اول نخ های تار و پود برای فرآیند بافت آماده می شود. نخ های دریافت شده از کارخانه ریسندگی به بسته های مناسب برای نخ در ماشین بافندگی باز می گردند.

آماده سازی تار شامل عملیات زیر است: پیچیدن، تاب دادن، اندازه گیری و رزوه کشی نخ های منفرد در قسمت های بافندگی.

پیچاندن نخ های تار از لپه ها یا کلاف های چرخان بر روی بوبین های بزرگ استوانه ای یا مخروطی با استفاده از ماشین های سیم پیچ انجام می شود. در این حالت بسته هایی با طول زیاد به دست می آید، نخ ها از ناخالصی های خارجی پاک می شوند و نقاط ضعف آنها از بین می رود. از آنجایی که پیچیدن به عقب با کشش خاصی از نخ ها انجام می شود، نقاط ضعف با شکستگی آشکار می شوند. انتهای شکسته نخ ها با یک گره بافت مخصوص بسته می شود. در ماشین‌های سیم‌پیچ مدرن که سرعت چرخش به 1200 متر در دقیقه می‌رسد، بستن انتهای شکسته به صورت خودکار انجام می‌شود. تارهای تار، که روی بوبین های بزرگ پیچیده شده اند، به سمت تاب می روند.

پیچیدگی این است که نخ های تار از تعداد زیادی بوبین (از 200 تا 600 یا بیشتر) به موازات یکدیگر با کشش یکسان روی یک قرقره بزرگ با فلنج پیچیده می شوند. به چنین سیم پیچی شفت تاب دار می گویند. تمام نخ های پیچ خورده روی محور تاب خوردگی باید به یک اندازه باشند. عملیات تاب برداشتن بر روی دستگاه مخصوص تاب برداشتن انجام می شود. سرعت تاب برداشتن - 800 متر در دقیقه. رزوه های تار برای اندازه گیری از محور تاب تغذیه می شوند.

سایزینگ عبارت است از چسباندن نخ های تار با چسب مخصوص - سایزینگ. سایزبندی به نخ های تار نرمی و استحکام می بخشد. این امر برای جلوگیری از شکستن نخ های تار در حین بافت به دلیل ساییدگی قسمت های بافندگی بسیار مهم است.

اندازه به طور جداگانه پخته می شود و سپس به دستگاه سایزینگ وارد می شود. فرمول اندازه شامل مواد چسبنده، نرم کننده، ضد عفونی کننده، عوامل مرطوب کننده است - موادی که نخ ها را مرطوب می کند. دستور العمل اندازه ممکن است بسته به نوع پارچه متفاوت باشد.

رزوه های تار که تحت کشش از دستگاه اندازه گیری عبور می کنند، با اندازه گیری، فشرده، خشک شده، یکی یکی از هم جدا می شوند و به موازات یکدیگر و در فاصله مساوی از یکدیگر قرار می گیرند، روی شفتی پیچیده می شوند که به آن می گویند. تیر بافی سرعت حرکت پایه در دستگاه سایز از 12 تا 75 متر در دقیقه می باشد. ماشین‌های بافندگی برای تولید پارچه برای اهداف مختلف و ترکیب الیاف دارای عرض‌های متفاوتی هستند. بنابراین یک تیر بافت با عرض مناسب بر روی دستگاه سایزینگ نصب می شود.

قبل از اینکه تیر بافنده بر روی بافندگی نصب شود، تار را نخ می‌کشند و می‌بندند. نخ زنی یا تار زدن، عملیاتی است که در آن هر نخ تار باید به ترتیبی از قسمت های بافندگی رد شود: تیغه ها، چشمه ها و دندانه های نی.

لاملا یک صفحه فلزی نازک با سوراخ گرد است که نخ تار در آن رزوه می شود. تیغه ها برای متوقف کردن خودکار ماشین بافندگی در هنگام شکستن نخ تار عمل می کنند. تعداد لامل ها برابر است با تعداد نخ های تار در تار و بر این اساس تعداد نخ های تار پارچه.

قاب هیلد یا هیلد در تمام عرض بافندگی قرار دارد. این شامل دو نوار افقی است که یکی زیر دیگری قرار گرفته اند. یک حفره با یک سوراخ در وسط هر یک به طور عمودی بین لت ها ثابت می شود. نخ های تار از طریق چشم های هدل ها - یکی از طریق هر چشم رد می شوند. قاب های هلد تشکیل سوله ای را برای چیدن نخ پود فراهم می کند. تعداد فریم های هلد شده بستگی به نوع بافت پارچه دارد و از 2 تا 32 عدد متغیر است. تعداد پایه ها مطابق با تعداد نخ های تار در تیر است، اما ترتیب نخ در چشمه ها بستگی به بافت بافت دارد. پارچه

نی همچنین تمام عرض دستگاه بافندگی را می گذراند و از صفحات فلزی تخت تشکیل شده است که به صورت عمودی بر روی دو لت نصب شده اند. به صفحات فلزی دندان نی می گویند. نی برای میخ زدن نخ پود تازه ریخته شده به نخ قبلی و همچنین حفظ آرایش موازی و یکنواخت تارهای تار در طول بافت است. هر نخ تار به صورت متوالی بین دندانه های نی رد می شود.

کار کشیدن نخ های تار به سوراخ لامل ها، چشمه ها و بین دندانه های نی بر روی دستگاه جداکننده مخصوص انجام می شود. مرتب سازی به صورت دستی توسط دو کارگر انجام می شود. دانخوری نخ های تار را پشت سر هم به صورت متوالی تغذیه می کند و نخ گیر با قلاب مخصوص تمام نخ ها را از اول تا آخر از میان قسمت های بافندگی می کشد. با این سازماندهی 1000-2000 نخ در ساعت رزوه می شود.

نخ زنی در هنگام نخ زنی بافندگی برای تولید نوع جدیدی از پارچه یا هنگام تعویض قطعات فرسوده یک ماشین بافندگی انجام می شود. اگر همان پارچه روی ماشین بافندگی تولید شود، در این صورت بافت انجام نمی‌شود، بلکه انتهای نخ‌های متناظر تار جدید از تار جدید به انتهای تار کهنه بسته می‌شود. هنگام بستن انتهای تار از دستگاه های گره زنی با سرعت بافندگی 5000 گره در ساعت یا بیشتر استفاده می شود. برای راه اندازی ماشین بافندگی، واحدهای متصل به هم با دقت از سوراخ لامل ها، چشمه های هلدها و دندانه های نی کشیده می شوند.

ماشین آلات اتوماتیک برای رزوه کشی تارهای تار وجود دارد و استفاده می شود.

آماده سازی پود برای بافندگی فرآیند ساده تری است که عبارت است از پیچیدن نخ ها روی ماسوره های چوبی مخصوص و مرطوب کردن نخ ها.

در صورتی که بافندگی روی شاتل بافندگی انجام شود، پیچیدن روی ماشه های شاتل ضروری است. این عمل بر روی ماشین های پود پیچ ​​با سرعت 300 متر بر دقیقه انجام می شود.

نخ ها به گونه ای مرطوب می شوند که هنگام گذاشتن نخ پود از روی شاتل، چندین دور نخ به طور همزمان باز نشود که منجر به ایجاد عیوب روی پارچه می شود. مرطوب کردن نخ ها با ترکیب فیبری مختلف به روش های مختلفی انجام می شود. نخ های پنبه ای و کتان در اتاق هایی با رطوبت هوای بالا نگهداری می شوند، نخ های پشمی بخارپز می شوند و نخ های ابریشم و شیمیایی امولسیون می شوند.

در مرحله دوم، پارچه روی دستگاه بافندگی تولید می شود (شکل 13). از تیر بافندگی (1)، تارهای تار (2) به دور سنگ (3)، لاملاها (4)، چشمان هیلدها (5) و دندانه های نی (6) می گذرند. هنگامی که قاب‌های هیلد با پایه‌های (5) به طور متناوب بالا و پایین می‌روند، نخ‌های تار سوله‌ای را تشکیل می‌دهند که نخ پود (7) در آن وارد می‌شود. نی (6) به لطف حرکت تکان دهنده مکانیزم خفاش (8) هنگام حرکت به سمت راست، نخ پود را به لبه پارچه (9) میخ می کند و به سمت چپ حرکت می کند. پارچه به دست آمده با خم شدن در اطراف سینه (10) و نمد (11)، توسط تنظیم کننده محصول حرکت می کند و روی غلتک محصول (12) پیچیده می شود. تار که از تیر باف باز می شود، بنابراین همیشه در حالت تنش است.

ما قبلاً به یاد داریم که برای رشد پنبه، دوزهای زیادی از کودهای شیمیایی، آفت کش ها و علف کش ها دریافت می شود که بسیاری از آنها مدت هاست در اروپا ممنوع شده اند.

1. برداشت پنبه به صورت دستی یا مکانیکی انجام می شوددر صورت مونتاژ مکانیکی، دانه ها حذف می شوند، در حال حاضر در این مرحله جدا شدن الیاف از بقیه قسمت های گیاه با کمک مواد شیمیایی مضر رخ می دهد.
2. تمیز کردن.برای جدا کردن فیبر از زباله های مختلف تولید می شود.
3. ریسندگی و اندازه.
   پس از تمیز کردن، الیاف به صورت نخ ریسیده می شوند. نخ ها چسبانده می شوند تا از پارگی و پارگی در حین اصطکاک در طول فرآیند بافندگی یا بافندگی محافظت کنند. برای انجام این کار، نخ ها در محلول های مبتنی بر نشاسته، رزین های مصنوعی و چربی ها غوطه ور می شوند.
4. بلیچینگ.هدف از بلیچینگ این است که فیبر فوق العاده سفید شود. روزی روزگاری نخ ها و پارچه ها در مزارع با قرار گرفتن در معرض نور خورشید سفید می شدند. امروزه از شیمی برای این کار استفاده می شود. مواد مبتنی بر کلر مانند سفید کننده، کلرید سودا یا پراکسید هیدروژن.
5. تمیز کردن پارچه از چسب، در مرحله 3 استفاده شد. برای این کار از مواد شیمیایی استفاده می شود.
6. رنگ آمیزی.
   در صنعت فقط از مواد شیمیایی مصنوعی برای نقاشی استفاده می شود. بیش از 4000 رنگ وجود دارد و به گروه های مختلف مواد شیمیایی تعلق دارند.
   استفاده از رنگ های شیمیایی با استفاده از گروهی از مواد شیمیایی دیگر انجام می شود: محلول ترشی، تسریع کننده رنگ، عامل مرطوب کننده، عامل کیلیت، کف زدا، کاتالیزور، بایندرها، ضخیم کننده ها و بسیاری دیگر.

   اگر در مورد رنگ ها با جزئیات بنویسید، می توانید یک کتاب کامل بنویسید. اجازه دهید دو گروه را فقط بر اساس ویژگی های فیزیکی تشخیص دهیم:

   • - رنگدانه در آب حل نمی شود. عمدتا برای رنگرزی الیاف مصنوعی استفاده می شود. باعث ایجاد آلرژی می شود، برخی از آنها سرطان زا هستند.
   • - رنگهای محلول برای الیاف طبیعی و مصنوعی استفاده می شود. واکنشی، اسیدی، قلیایی وجود دارد. برخی متعلق به رنگ های آزو هستند.
7. به پایان رساندن.فکر کردی پارچه رنگ شده و بس؟ آیا می توانم بدوزم؟ هیچ چیزی شبیه آن در صنعت وجود ندارد! بافت هنوز باید تحت یک سری عملیات به نام تکمیل شود. هدف از این عملیات تغییر ظاهر پارچه، دادن کیفیت های ارزشمند به مصرف کنندگان و گاهی سنگین تر کردن پارچه است. برخی از انواع تکمیل کاملاً مکانیکی هستند (چرت زدن، تراشیدن، چین دادن)، اما بیشتر آنها شیمیایی هستند. در اینجا فقط رایج ترین آنها هستند:
   * مرسریزاسیون ابریشمی جلوه دادن پنبه و آماده کردن آن برای رنگرزی. نخ ها در محلول سود سوزآور در دمای 0 درجه خیس می شوند. سپس نخ ها با محلول اسیدی شسته می شوند تا سود سوزآور باقیمانده خنثی شود.
   * پوشش ضد چروک اغلب با استفاده از رزین های فرمالدئید.
   * آبی شدن - برای افزایش اثر سفیدی. مواد شیمیایی متعدد مشتق شده از دی بنزیلیدین، پیرازول، بنزازول استفاده می شود.
   * درمان ضد استال برای پشم استفاده می شود. اغلب از فرمالدئید استفاده می شود.

   اکاترینا تاراسووا

شایان ذکر است که در روسی پنبه را در اصل کاغذ پنبه می نامیدند. در بسیاری از آثار ادبی کلاسیک می توانید عبارت "کلاه کاغذی" را بیابید. و این اصلاً یک روسری ساخته شده از کاغذی نیست که اکنون با آن آشنا هستیم، بلکه فقط یک کمد لباس ساخته شده از پارچه نخی است. بنابراین، مفاهیم "پنبه" و "پنبه" یکسان هستند.

پنبه از کجا می آید؟

از پنبه می آید. درختچه ای است با ارتفاع 0.5 تا 3 متر بسته به گونه. دارای آرایش مارپیچی از برگ ها و سیستم ریشه ای است. حدود 40 گونه پنبه شناخته شده است، اما فقط تعداد کمی از آنها کشت می شود.

جوانه به یک گل شکوفا می شود، سپس خود گرده افشانی اتفاق می افتد، گل به جعبه ای تبدیل می شود که شروع به رسیدن و باز می کند (Hlopok tsvetok و Hlopok korobochka). الیاف جوانه زده از دانه ها (Odin hlopchatnik) در معرض نور قرار می گیرند.

هر فیبر یک سلول لوله ای مرده است. طول آن چندین هزار برابر بیشتر از عرض آن است. این ماده عمدتاً از سلولز تشکیل شده است، اما به صورت خام حاوی مقداری رزین و موم نیز می باشد.

پنبه گرما دوست است. دمای ایده آل برای آن حدود 30 درجه سانتیگراد است. آفتاب و رطوبت را دوست دارد. در هوای سرد یا گرم به خوبی رشد نمی کند. کشورهای پیشرو در صادرات پنبه چین، هند و ایالات متحده آمریکا هستند.

جمع آوری و پردازش پنبه

مزارع پنبه به قدری وسیع است (قطب پنبه) که برداشت پنبه به صورت مکانیزه انجام می شود. با این حال، این روش دارای معایبی است که قسمت های غیر ضروری گیاه را وارد برداشت می کند. مونتاژ دستی بسیار دقیق تر است، اما ده برابر بهره وری کمتری دارد.

پنبه جمع آوری شده تمیز می شود. اینجوری میشه عدل های پنبه از نقاط جمع آوری به کارخانه تولید می رسد. در آنجا آنها را باز می کنند و به مدت یک روز برای به اصطلاح "شکوفه دادن" نگه می دارند. پس از آن، پنبه را بر روی دستگاه های مخصوص قرار می دهند و در آنجا شل شده و از ناخالصی ها و دانه های غیر ضروری پاک می شود. سپس پنبه یک فرآیند تمیز کردن نهایی را طی می کند.

الیاف پنبه حاصل پیچ خورده و فشرده می شوند. دانه ها دور ریخته نمی شوند: برخی از آنها دوباره کاشته می شود، برخی برای روغن استفاده می شود و کیک باقی مانده به خوراک دام تبدیل می شود.

تولید پارچه نخی

الیاف پنبه به صورت نخ ریسیده می شوند. آنها با محلول های مبتنی بر رزین، چربی و نشاسته چسبانده می شوند تا با موفقیت در برابر استرس مکانیکی در طول پردازش بیشتر مقاومت کنند.

بعد سفید کردن می آید. پیش از این، اشعه های خورشید به عنوان سفید کننده عمل می کردند، اما اکنون از فناوری های مدرن تری استفاده می شود - محلول هایی که حاوی موادی بر اساس کلر یا پراکسید هیدروژن هستند.

در مرحله بعدی، چسب استفاده شده قبلی شسته می شود.

گاهی اوقات پارچه از نخ های رنگ شده درست می شود. در موارد دیگر، پارچه سفید شده که در طی فرآوری کاملاً آبدوست می شود (با اشتها آب را جذب می کند) با مواد مصنوعی خاصی رنگ می شود که هزاران مورد در صنعت وجود دارد.

در طول فرآیند تولید، پنبه را می توان به اصطلاح در معرض تکمیل قرار داد، که ارزش صحبت در مورد جزئیات بیشتر را دارد.

تکمیل مجموعه ای از عملیات است که به پارچه خواص مصرف کننده لازم را می دهد. انواع مکانیکی مانند اصلاح و چرت زدن وجود دارد، اما بیشتر آنها با استفاده از مواد شیمیایی انجام می شوند.

به عنوان مثال، آبی شدن، اثر سفیدی را افزایش می دهد. نام روکش ضد چروک که از رزین‌های فرمالدئید استفاده می‌کند، برای خود صحبت می‌کند. و البته مرسریزاسیون - خیساندن الیاف، نخ ها یا پارچه تمام شده در سدیم سوزآور در دمای صفر. این عمل به پنبه ابریشمی، استحکام و توانایی حفظ شکل خود می دهد.

پارچه نخی یا نخی، پارچه بادوام، ظاهری جذاب و بادوام است. محصولات ساخته شده از آن برای لمس دلپذیر هستند، به خوبی شسته می شوند و دارای خواص رطوبت سنجی عالی هستند (پنبه می تواند تا 15-20٪ وزن خود را بدون احساس خیس شدن جذب کند). پنبه محبوب ترین ماده در صنعت نساجی است و این احتمالا گویای همه چیز است.