Un dispositivo per riunire una persona con un meccanismo. Unità di pompaggio

Il loro funzionamento non dipende da fattori ambientali, pertanto il generatore senza combustibile Vega ha le seguenti caratteristiche e vantaggi.

In agricoltura si sono diffuse e hanno dimostrato la loro efficacia tre classi di dispositivi per il controllo del movimento di trattori e mietitrebbie mediante ricevitori GPS: sistemi di guida parallela e propulsori per pilota automatico.

L'uso dei sistemi di navigazione spaziale diventa possibile dopo aver installato un ricevitore speciale su un veicolo, che riceve costantemente segnali sulla posizione dei satelliti di navigazione e sulle loro distanze. A seconda della precisione richiesta, tale attrezzatura viene controllata dall'operatore manualmente secondo le indicazioni del segno sullo schermo del display, oppure utilizzando un propulsore o un pilota automatico.

Il sistema di guida parallela è la parte più visiva e più economica della tecnologia per l'agricoltura di precisione; è progettato per il lavoro sul campo ed è più efficace se utilizzato con attrezzature a taglio largo.

Sistema di guida parallela- si tratta della partecipazione attiva dell'operatore al controllo della macchina secondo lo schema “misurazione delle coordinate attuali della macchina agricola - visualizzazione delle deviazioni dal percorso indicato sul display in cabina - rotazione del volante da parte dell'operatore per mantenere l’unità sul percorso indicato.”

Purtroppo la reazione psicomotoria dell'uomo medio non consente la guida parallela con deviazioni inferiori a ±30 cm, il che corrisponde anche alla precisione di un ricevitore GPS che si basa solo sui soliti 24 satelliti. In generale, il sistema di guida parallela più semplice è costituito da un ricevitore GPS con un'antenna esterna e un indicatore di rotta. I sistemi si installano facilmente e rapidamente su un trattore o una mietitrebbia. Tutto ciò di cui hai bisogno è il collegamento elettrico e l'installazione di un'unità esterna (ricevitore GPS). La formazione degli operatori delle macchine per lavorare con questo tipo di attrezzature, a seconda della “profondità” di studio desiderata, varia da pochi minuti a un giorno.

Va notato che l'uso di dispositivi di guida parallela con una precisione di guida dell'unità di ±30 cm è molto limitato e viene utilizzato principalmente solo per l'applicazione di fertilizzanti. Per eseguire la lavorazione del terreno, la semina, la protezione delle piante, la raccolta e una serie di altre operazioni, è necessaria una maggiore precisione dell'unità. L'attrezzatura per sistemi di guida paralleli più precisi comprende:

Ricevitore di navigazione con precisione di posizionamento fino a 10 cm, in grado di funzionare a due frequenze;
- display o pannello LED;

Controller per il calcolo delle deviazioni sulle irregolarità nell'antenna del ricevitore e la regolazione della direzione del movimento;

Dispositivo di propulsione.

Esistono diversi modi comuni per regolare i segnali di navigazione satellitare per ottenere un'elevata precisione. Le correzioni possono essere ottenute sia dai satelliti geostazionari, che aumenteranno la precisione a ±10 cm, sia dalla stazione base satellitare RTK, situata in prossimità del campo.

Principio e sistemi di guida automatica (autopilota).

Il pilota automatico differisce dalla guida parallela in quanto le deviazioni da una determinata traiettoria generate dal ricevitore GPS e dal controller di navigazione vengono introdotte direttamente nel sistema di controllo idraulico del telaio del trattore attraverso dispositivi speciali (valvola di controllo), eliminando l'inerzia e il gioco dello sterzo. Inoltre, sul trattore è installato uno speciale sensore dell'angolo delle ruote. Questo sistema garantisce la massima precisione (deviazione ± 2 cm) di movimento lungo il percorso senza l'intervento dell'operatore.

Il vantaggio principale dell'utilizzo di sistemi di guida paralleli è la riduzione degli errori (minimizzando il fattore umano) durante la lavorazione dei campi. La pratica dimostra che quando si irrora i raccolti in modo tradizionale, la maggior parte degli operatori preferisce superare le file adiacenti sovrapponendole per evitare spazi vuoti. Di conseguenza, la sovrapposizione reciproca delle file, anche con l'uso di pennarelli in schiuma, è almeno del 5%. L'uso di indicatori di rotta con propulsori riduce la sovrapposizione al 2...3% o meno.

Ricevitore supporta varie opzioni per le correzioni GPS, tra cui WAAD, OmniSTAR. L'uso di queste correzioni consente una precisione dei passaggi fino a ±10 cm.

Pannello mostra graficamente la posizione attuale del veicolo e fornisce al conducente informazioni aggiuntive quando effettua inversioni a U o guida in corsie curve. Ha un display grafico con la capacità di leggere i dati in pieno sole.

Computer da campo con software: un sistema di gestione dei dati sul campo utilizzato per la navigazione, la guida automatica, la registrazione, il rilevamento sul campo, il rilevamento dell'area, applicazioni con indicatori variabili.

controllore, utilizzando i dati del ricevitore GPS e dei sensori interni, che sono a riposo e operanti su 6 assi, trasmette i comandi al sistema di controllo.

Sensore dell'angolo della ruota progettato per un feedback continuo dal sistema di controllo del trattore.

Valvola idraulica riceve segnali elettrici dal controller e li converte in segnali idraulici, che il sistema utilizza per mantenere il veicolo su una determinata rotta.

Propulsore fornisce la guida parallela con una precisione di 10 cm.

Stazione base trasmette le correzioni della posizione GPS al ricevitore GPS del trattore tramite radio o modem GSM per determinare le coordinate con elevata precisione (errore inferiore a ±2 cm).

Possibili opzioni per disporre l'attrezzatura sul trattore per la guida parallela e il pilota automatico.

Il set minimo per la guida parallela con una precisione di ±30 cm comprende i componenti principali: pannello LED, antenna, supporto di montaggio per antenna, supporto di montaggio, set di cavi di collegamento, software e istruzioni per l'uso.

Questa attrezzatura è richiesta perché offre risparmi sui costi. In Europa, ad esempio, l'effetto economico dell'utilizzo dell'attrezzatura GPS in agricoltura raggiunge i 50...60 euro per ettaro.

A proposito, la navigazione satellitare convenzionale, ampiamente utilizzata nel trasporto stradale, può fornire una precisione massima di soli 2 m circa, il che è inaccettabile per le tecnologie di agricoltura di precisione. In relazione ai sistemi di navigazione, esistono concetti di precisione assoluta e relativa. La precisione assoluta corrisponde alle coordinate effettive utilizzate per determinare la posizione di un oggetto, ad esempio un edificio, un'auto, un trattore o una mietitrebbia. Per i sistemi di agricoltura di precisione, possiamo limitarci alla precisione relativa, ovvero alla posizione attuale di un oggetto, ad esempio, rispetto al primo passaggio, in un dato momento. A seconda dell'attrezzatura utilizzata, la precisione relativa dovrebbe raggiungere valori dell'ordine di 2,5...30 cm.

Attualmente nel mondo operano diversi servizi di correzione, ma solo uno opera nella Federazione Russa: Omnistar HP/XP. Il servizio funziona come segue: Omnistar dispone di una propria rete di stazioni base situate in tutto il mondo. Calcolano automaticamente la correzione del segnale necessaria e quindi trasmettono la correzione a un ricevitore GPS specifico tramite satelliti geostazionari.

Oltre alle correzioni differenziali, è ampiamente utilizzata la modalità RTK, in cui l'azienda agricola dispone di una propria stazione base fissa o portatile e le correzioni vengono inviate ai ricevitori tramite un segnale radio con una frequenza di 450 o 900 MHz. In questo caso, non è necessario acquistare un abbonamento per ciascun ricevitore, si ottiene una precisione di posizionamento relativa piuttosto elevata, ma, d'altra parte, sono richiesti costi una tantum significativi per l'acquisto e l'installazione delle apparecchiature. Inoltre esiste una limitazione dell'area di copertura dovuta alle caratteristiche del segnale. Quindi, per una stazione base fissa, questa limitazione è un cerchio con un raggio di 11 km, al centro del quale si trova la stazione base, per una stazione base portatile - leggermente meno. All’estero, diverse aziende agricole stanno combinando i loro RTK per ridurre i costi complessivi e coprire in modo più completo i campi, mentre il segnale può anche essere rivenduto.

Poiché la precisione di guida dipende direttamente dalla precisione di misurazione del ricevitore GPS, è molto importante che gli operatori della macchina conoscano i principi di base del funzionamento del ricevitore. L'accuratezza della determinazione della posizione è influenzata da diversi fattori principali: discrepanze temporali, numero di satelliti osservati simultaneamente, interferenze atmosferiche, variazioni nelle orbite dei satelliti, propagazione del segnale multipercorso, ecc.

I sistemi di guida parallela e di pilota automatico aiutano a mantenere con precisione le distanze tra le corsie delle macchine durante il lavoro sul campo. Durante il loro utilizzo, le operazioni tecnologiche vengono eseguite con una sovrapposizione minima, risparmiando tempo di lavoro e macchina, carburante e lubrificanti, sementi, fertilizzanti e prodotti fitosanitari. La navigazione è molto comoda per l'irrorazione, che è preferibile eseguire di notte, quando la temperatura dell'aria è più bassa e non c'è vento. Pertanto, i vantaggi dei sistemi di guida paralleli sono:

Precisione del movimento delle unità lungo la distanza tra le file;

Ridurre il carico sul conducente del trattore (conducente);

Capacità di lavorare al buio e in condizioni di scarsa visibilità.

A questo scopo i sistemi di guida parallela dispongono di un'interfaccia speciale che facilita notevolmente il lavoro.

Il movimento può essere effettuato sia lungo traiettorie diritte che curve, tuttavia, la precisione della guida, soprattutto quando si lavora con unità trainate, è maggiore quando si muove lungo linee rette.

V. I. Balabanov, A. I. Belenkov, E. V. Berezovsky, V. V. Egorov, S. V. Zhelezova

Manuale: "Le tecnologie della navigazione in agricoltura".

L'invenzione riguarda l'ingegneria meccanica e può essere utilizzata per collegare parti e gruppi di unità contenenti parti rotanti, ad esempio unità di pompaggio del gas (GPU). L'invenzione elimina la possibilità che si verifichino sollecitazioni termiche nell'alloggiamento del compressore in caso di bloccaggio non regolato delle zampe durante l'espansione termica. Questo risultato tecnico è ottenuto dal fatto che in un dispositivo per il collegamento di parti di unità, ad esempio un compressore con telaio in un'unità di pompaggio del gas, secondo l'invenzione, tra il dado 6 e la rondella è installato un anello a forma di L 4 3, coprendo il perno 1 con uno spazio vuoto e mettendo a contatto la parte cilindrica con la superficie interna della rondella 3, e sul perno 4 è presente una cinghia cilindrica 8, che è in contatto con la superficie interna della rondella 3 sotto la L anello a forma di L 4, mentre tra la mensola dell'anello a L 4 e la rondella 3 è posta una guarnizione 7 in materiale facilmente deformabile, ad esempio alluminio, e tra la rondella 3 e la zampa 2 si installa un'ulteriore rondella 5, che è in contatto con la rondella 3 lungo la superficie sferica. 1 malato.

La presente invenzione riguarda l'ingegneria meccanica e può essere utilizzata per collegare parti e unità di unità contenenti parti rotanti, ad esempio unità di pompaggio del gas (GPU).

I requisiti principali per il dispositivo per il collegamento di parti e assiemi di assiemi, garantendo l'affidabilità e la durata del loro funzionamento, sono:

Resistenza delle parti del dispositivo di connessione;

Possibilità di compensazione delle sollecitazioni termiche nelle parti collegate;

Nessuno spazio tra gli elementi del dispositivo lungo l'asse del tirante nello stato stazionario di funzionamento dell'unità;

Nessuna sollecitazione di flessione nel tirante;

Eliminazione delle vibrazioni dovute a carichi alternati causati dallo squilibrio statico e dinamico delle parti rotanti delle unità.

Sono noti dispositivi per il collegamento di parti e gruppi di gruppi, nei quali vengono utilizzati per eliminare le tensioni termiche e ridurre le vibrazioni:

Materiali con diversi coefficienti di dilatazione lineare;

Mezzi e metodi per equalizzare la temperatura delle parti e degli assiemi collegati mediante ulteriore riscaldamento o raffreddamento forzato - rondelle elastiche. (P.I. Orlov “Fondamenti di progettazione”. M., “Ingegneria meccanica”, 1988, vol. 1, p. 25, fig. 236).

È noto un dispositivo per fissare l'alloggiamento del compressore (le sue gambe) al telaio della GPU, compensando la sollecitazione termica nell'alloggiamento del compressore garantendo la mobilità delle gambe rispetto al telaio.

La mobilità nella connessione è garantita introducendo spazi tra le parti fisse e mobili (durante l'espansione termica) delle unità assemblate (P.I. Orlov “Design Fundamentals”. M., “Machine Building”, 1988, vol. 1, p. 267, fig.254) . Questo dispositivo è stato scelto come l'analogo più vicino.

I dispositivi per il collegamento di parti e assiemi di unità, realizzati con materiali con diversi coefficienti di dilatazione lineare, sono piuttosto complessi, poiché la selezione di questi materiali è associata al lavoro sperimentale.

L'utilizzo di rondelle elastiche come elementi di compensazione in un dispositivo in presenza di carichi alternati è pericoloso a causa della loro tendenza alla distruzione con conseguenze negative sul funzionamento dell'unità al verificarsi di vibrazioni.

Il design più semplice è un dispositivo con spazi garantiti che garantiscano la dilatazione termica di parti delle unità, escluse le sollecitazioni termiche.

Lo svantaggio del dispositivo scelto come analogo più vicino è la difficoltà di determinare il gap termico lungo l'asse del tirante. Nella pratica della NPO Iskra, la distanza viene determinata e stabilita mediante calcolo basato sulle dimensioni effettive dello spessore degli elementi uniti delle unità. Infatti, durante il funzionamento della GPU, gli elementi dell'alloggiamento del compressore (e i suoi piedi) hanno temperature di riscaldamento diverse e naturalmente quantità diverse di espansione lineare lungo l'asse del tirante. In alcuni casi, lo spazio specificato risulta essere insufficiente, il che porta a stress termico nel tirante, fino alla sua distruzione. La presenza di uno spazio residuo, non selezionato durante la dilatazione termica, porta ad un aumento delle vibrazioni nelle parti accoppiate delle unità.

Lo scopo tecnico dell'invenzione è quello di eliminare gli inconvenienti riscontrati nel dispositivo per il collegamento di parti e assiemi di unità di grandi dimensioni e massicci.

Il risultato tecnico è ottenuto dal fatto che in un dispositivo di collegamento di parti di gruppi, ad esempio un compressore con telaio in un'unità di pompaggio del gas, contenente un tirante, una zampa, una rondella e un dado installati con uno spazio di compensazione relativo alla zampa, tra il dado e la rondella è installato un anello a forma di L, che copre il perno con uno spazio e la parte cilindrica a contatto con la superficie interna della rondella, e sul perno è presente una cinghia cilindrica a contatto con la superficie interna della rondella al di sotto dell'anello a L, mentre tra il ripiano dell'anello a L e la rondella è presente una guarnizione in materiale facilmente deformabile, ad esempio alluminio, e tra viene installata una rondella aggiuntiva con un rondella e una zampa, che è in contatto con la prima lungo la superficie sferica.

La figura mostra un dispositivo per il collegamento del compressore al telaio in un gruppo di pompaggio del gas.

Il dispositivo comprende un tirante 1 che passa attraverso la gamba del compressore 2, una rondella 3, un anello a forma di L 4, una rondella 5, dadi 6, una guarnizione 7, una cinghia cilindrica 8 è realizzata sul tirante 1, il compressore è installato sul telaio 9.

Il centraggio della rondella 3 lungo la flangia cilindrica 8 del tirante 1 elimina la possibilità che la rondella 3 si sposti rispetto al tirante 1 nel piano orizzontale (perpendicolare all'asse del tirante 1). Il centraggio dell'anello ad L 4 rispetto alla rondella 3 garantisce una superficie di contatto costante della guarnizione 7 con la rondella 3 e l'anello ad L 4. In assenza di centraggio tra il tirante 1, la rondella 3, la L -anello sagomato 4, non è garantita la preservazione della superficie di contatto della guarnizione 7. per possibili disallineamenti delle parti assemblate durante l'installazione. La presenza di una superficie sferica tra le rondelle 3, 5 elimina le sollecitazioni di flessione nel tirante 1 dovute al non parallelismo dei piani di contatto lungo l'asse.

Il dispositivo viene montato nella seguente sequenza:

Il compressore con zampe 2 è installato sul telaio 9 del GPA lungo il piano L;

Un tirante 1 è installato nel telaio 9 attraverso i fori della gamba 2 con uno spazio P;

Le rondelle 5, 3 sono installate sulla zampa 2 lungo la superficie K, mentre la rondella 3 è centrata sulla cinghia cilindrica 8 del tirante 1;

Sulla rondella 3 sono installati la guarnizione 7 e l'anello ad L 4;

I dadi 6 vengono installati lungo le filettature; i dadi 6 vengono serrati fino a quando le superfici dell'anello a L 4 e della rondella 3 entrano in contatto con la guarnizione 7.

Pertanto, il dispositivo viene assemblato senza fessure lungo l'asse del tirante 1. Durante il funzionamento, il corpo del compressore viene riscaldato e allungato con il movimento della zampa 2 lungo la superficie L del telaio 9 all'interno dell'intercapedine R. Espansione lineare della zampa 2 nella direzione B (lungo l'asse del tirante) avviene con la compressione della guarnizione 7 del valore effettivo della dilatazione lineare di ciascuna zampa, garantendo così un collegamento senza gioco degli elementi delle unità collegate. La restante parte della guarnizione nell'intercapedine T è uno smorzatore di vibrazioni. Quando riscaldato, lo spazio T diminuisce della quantità totale di dilatazione termica lineare degli elementi collegati nel dispositivo finché l'unità non raggiunge uno stato di funzionamento stabile. Dopo aver arrestato l'unità e averla raffreddata, lo spazio T aumenta in base alla quantità di espansione lineare durante il riscaldamento. Il riavvio avviene con uno spazio tra la guarnizione deformata 7 e l'anello ad L 4, che scompare a regime di funzionamento dell'unità.

Pertanto, l'implementazione dell'invenzione proposta consente:

Eliminare la possibilità che si verifichino stress termici nell'alloggiamento del compressore in caso di bloccaggio non regolato delle zampe durante l'espansione termica;

Eliminare la regolazione individuale della luce T in base alle effettive dimensioni degli elementi da collegare;

Garantire una connessione senza interruzioni degli elementi nella modalità operativa stazionaria della GPU;

Eliminare lo stress da flessione nel tirante;

Riducono inoltre i carichi di vibrazione delle parti collegate grazie alle proprietà di smorzamento del materiale della guarnizione.

Dispositivo per collegare parti di unità, ad esempio un compressore con un telaio in un'unità di pompaggio del gas, contenente un tirante, una zampa, una rondella e un dado installato con uno spazio di compensazione rispetto alla zampa, caratterizzato dal fatto che una L tra il dado e la rondella è installato un anello sagomato che racchiude il prigioniero con uno spazio vuoto e la parte cilindrica a contatto con la superficie interna della rondella, e sul perno è presente una cinghia cilindrica a contatto con la superficie interna della rondella sottostante l'anello a L, mentre tra la mensola dell'anello a L e la rondella viene installata una guarnizione in materiale facilmente deformabile, ad esempio l'alluminio, e tra la rondella e la zampa viene installata una rondella aggiuntiva, che è in contatto con il primo lungo la superficie sferica.

Brevetti simili:

L'invenzione riguarda il campo dell'ingegneria meccanica, può essere utilizzata nell'assemblaggio di compressori centrifughi di unità di pompaggio del gas e, quando utilizzata, garantisce una maggiore affidabilità del compressore centrifugo e una ridotta intensità di manodopera nel suo processo di assemblaggio.