Tkaniny naturalne: piękno i energia natury. Tkanina bawełniana (bawełniana, bawełniana)

Jak powstają tkaniny?

Tkactwo jest jednym z pierwszych rzemiosł opanowanych przez prymitywnych ludzi. Metoda produkcji tkaniny na krośnie ręcznym została wynaleziona przez nieznanego starożytnego człowieka, który żył w późnej epoce neolitu. Minęły wieki, zmienił się kształt maszyny, pojawiły się nowe rodzaje przędzy, produkcja przemysłowa zastąpiła ręczną produkcję tkaniny, ale do dziś sama zasada pozyskiwania tkaniny z pojedynczych włókien pozostaje praktycznie niezmieniona.

Jak dziś powstają tkaniny

Surowce do produkcji tkanin

Początkowo do wyrobu tkanin używano wełny różnych zwierząt, a także włókien konopnych i lnianych. Następnie w średniowieczu jedwab i bawełnę sprowadzano do Europy z Azji. Ich wygląd pozwolił na znaczne poszerzenie asortymentu produkowanych tkanin. W XX wieku naukowcy - chemicy stworzyli włókna sztuczne i syntetyczne, które od razu zaczęły być szeroko stosowane w tkactwie.

Wszystkie te rodzaje włókien są używane do produkcji tkanin w naszych czasach. Jednak pojedyncze włókna same w sobie nie nadają się do produkcji tkanin, ponieważ włókna naturalne są za krótkie i niewystarczająco mocne, a włókna chemiczne, choć długie, są bardzo cienkie. Aby zrobić tkaninę z włókien, należy je najpierw przerobić na nici.

Spinning

W przędzalni odbywa się proces zamieniania pojedynczych włókien w jedną nitkę. Przędzenie włókien chemicznych i naturalnych ma szereg istotnych różnic.

Włókna chemiczne uzyskuje się poprzez przetłaczanie masy syntetycznej przez najcieńsze otwory - dysze przędzalnicze, dzięki czemu mają już określoną grubość i bardzo długą długość. Przędzenie włókien chemicznych polega jedynie na skręceniu ze sobą kilku monofilamentów w celu uzyskania pojedynczej nici o wymaganej grubości.

Włókna naturalne są poddawane bardziej złożonej obróbce przed zamienieniem się w nić.

1. Najpierw sprasowane bele, w postaci których włókna trafiają do fabryki, trafiają do maszyny spulchniającej, która dzieli gęstą masę na małe kawałki.
2. Następnie umieszcza się je w bębnie trzepiącym, gdzie następuje dalsze rozluźnianie i oczyszczanie włókien z wszelkiego rodzaju śmieci.
3. Następnie w gręplarce włókna są ostatecznie rozdzielane, prostowane i układane w jednym kierunku w postaci szerokiej, długiej wstęgi.
4. Następnie ta taśma jest wyciągana i zagęszczana, powstaje z niej niedoprzęd - jeszcze nie nić, ale też nie włókno.
5. Rowing jest nawijany na specjalne szpulki, które przenoszone są na przędzarkę. Tam niedoprzęd jest ostatecznie rozciągany i mocno skręcany - uzyskuje się gotową nić odpowiednią do produkcji tkaniny.

Jak powstaje tkanina

Tkanina wykonana jest w tkalni. Sam proces tkania polega na splataniu ze sobą na specjalne zamówienie dwóch prostopadle ułożonych grup nici.

Odbywa się to na krośnie - nitki osnowy (te, które biegną wzdłuż kawałka materiału) są schowane w pętle przymocowane do wałków krosna. W prostej maszynie są tylko dwa z nich, a nitki są przez nie przewleczone przez jedną - pierwsza w pętlę pierwszej nici, następna w pętlę drugiej nici, za nią ponownie w pętlę najpierw itd., aż wszystkie nici zostaną nawleczone na całej szerokości maszyny.

Wały mogą iść w dół i w górę, gdy tak się stanie, połowa nitek osnowy również idzie w górę, a druga połowa schodzi - powstaje między nimi szczelina, w którą z jednej krawędzi wsuwa się wahadłowiec z wątkiem krosna do drugiego. Podczas drugiego cyklu pracy wały zmieniają swoje położenie, a czółenko jest wyrzucane z powrotem przez nowo powstałą szczelinę nici. Następnie cały proces powtarza się wielokrotnie.

W ten sposób uzyskuje się tkaninę o najprostszym splocie płóciennym. Zmieniając liczbę wałków i kolejność wkręcania w nie nitek osnowy, można uzyskać bardziej złożone rodzaje tkania.

Oprócz samych tkanin przemysł produkuje również dzianiny i tkaniny z materiałów nietkanych, które różnią się od tkanin zasadą łączenia ze sobą nici. Strukturę dzianiny tworzą pętelki nici, a w materiałach włókninowych włókna łączone są mechanicznie lub klejem.

Podstawowe procesy przędzalnicze

TECHNOLOGIA TKANIN

Po pierwsze, z surowca - włókien lub włókien ciągłych - wytwarzane są nici tekstylne: przędza lub złożone nici. Przędza jest otrzymywana przez przędzenie włókien. Złożone wątki są skręcone z kilku podstawowych wątków.

Następnie w procesie tkania z powstałych przędz lub złożonych nici powstaje tkanina. Jednocześnie uzyskuje się szorstką tkaninę, którą poddaje się wykańczaniu, nadając jej piękny wygląd.

Włóknista masa włókien naturalnych po zebraniu i pierwotnym przetworzeniu trafia do przędzalni. Tutaj z włókien o ograniczonej długości powstaje ciągła mocna nić - przędza. Ten proces nazywa się wirowaniem. Oprócz włókien naturalnych przędzalnie przetwarzają również włókna odcinkowe sztuczne.

Surowcami do przędzenia są włókna tekstylne: bawełna, len, wełna, odpady tkackie i serowarskie oraz różne włókna chemiczne.

Proces przędzenia można podzielić na trzy etapy:

Przygotowanie masy włóknistej i uformowanie z niej taśmy;

Przygotowanie wstążki do przędzenia i przędzenia;

Spinning.

Etap przygotowania masy włóknistej i formowania z niej taśmy obejmuje procesy rozluźniania, mieszania, trzepania i gręplowania.

Podczas rozluźniania gęsto sprasowaną masę włókien dzieli się na małe kawałki w celu lepszego wymieszania i oczyszczenia włóknistej masy z chwastów. Spulchnianie odbywa się na podajnikach-zrywakach.

Poszczególne partie bawełny, wełny i innych włókien różnią się długością, grubością, wilgotnością i innymi właściwościami. Poluzowane włókna z różnych partii miesza się ze sobą w celu uzyskania dużych partii surowców o jednolitych właściwościach. Dlatego zwykle miesza się kilka partii włókien. Włókna o różnym charakterze są również mieszane w celu uzyskania przędz o określonych właściwościach. Główne mieszanie odbywa się na ruszcie mieszającym. Po wymieszaniu masa włóknista trafia na trzepanie.

Tarcie zapewnia dalsze spulchnianie i intensywne oczyszczanie masy włókien z chwastów. Z rozluźnionych i oczyszczonych włókien powstaje płótno, które nawija się na rolkę. Proces realizowany jest na trzepaczkach.

W celu oddzielenia drobnych strzępów i wiązek masy włóknistej na pojedyncze włókna, płótno jest gręplowane. Drobne, uporczywe zanieczyszczenia pozostałe po procesach rozluźniania i trzepania są usuwane. Po zgrzebleniu cienka warstwa czesanych włókien jest używana do formowania muchy lub niedoprzędu. Zgrzeblenie odbywa się na gręplarniach, w których włóknista wstęga przechodzi pomiędzy powierzchniami taśm gręplujących pokrytych cienkimi, ostrymi metalowymi igłami. Cienka czesana warstwa włókien - włóknina-włóknina - na wyjściu z gręplarki przechodzi przez lejek i przekształcana jest w taśmę o nierównomiernej grubości, która jest wiązką włókien zorientowanych w kierunku wzdłużnym.

W celu uzyskania niedoprzędu runo nie jest formowane w taśmę, lecz dzielone na wąskie wstęgi, które po zagęszczeniu zamieniają się w niedoprzęd.

Drugi etap procesu przędzenia polega na przygotowaniu taśmy do przędzenia i przędzenia.

Przygotowanie taśmy do przędzenia polega na prostowaniu i rozciąganiu taśmy. Najpierw składa się 6-8 taśm, wyrównując je na grubość. Aby uzyskać mieszaną przędzę, łączone są taśmy o różnym składzie włóknistym. Złożone taśmy są równomiernie naciągnięte, podczas gdy taśma jest pocieniona, włókna są wyprostowane i zorientowane.

Taśmy są wyrównane i naciągnięte na ramkach pociągowych, które wyposażone są w kilka par rolek obracających się z coraz większą prędkością. Przechodząc między rolkami, taśma stopniowo się rozrzedza, a włókna w taśmie są zorientowane zgodnie z kierunkiem ruchu. Przetwarzanie można przeprowadzać sekwencyjnie na kilku maszynach w celu uzyskania coraz cieńszych pasków. Ramki o wysokim naciągu są szeroko stosowane, zastępując kilka ramek do rysowania.

Przędzenie to stopniowe wciąganie taśmy do niedoprzędu. Przeprowadza się ją na niedoprzędach, gdzie taśmy są na koniec wciągane w niedoprzęd o wymaganej grubości, lekko skręcone w celu jego wzmocnienia, a także nawijane na opakowanie o określonym kształcie i rozmiarze.

Trzeci etap to przędzenie, podczas którego następuje ostateczne przerzedzenie niedoprzędu i jego skręcenie, czyli przekształcenie niedoprzędu w przędzę oraz nawinięcie przędzy na nawój o zadanym kształcie i rozmiarze. Przędzenie odbywa się na przędzarkach.

Surowce dostarczane do przemysłu przędzalniczego mają różne właściwości: długość, grubość, karbikowatość włókien. Z cienkich, długo odcinkowych surowców uzyskuje się cienką, gładką, gęstą przędzę, a z krótszych i grubszych włókien - grubą, puszystą i luźną. Przedstawione powyżej etapy produkcji przędzy pozostają takie same dla przędz cienkich i grubych. Jednak podczas przędzenia cienkich długich lub grubych krótkich włókien każdy z wymienionych etapów produkcji ma różnice w procesach technologicznych i wyposażeniu. Istnieją różnice w procesach i urządzeniach do produkcji przędzy o różnym składzie włókien.

Zespół procesów i maszyn, za pomocą których masa włóknista jest przetwarzana na przędzę, nazywa się systemem przędzalniczym. Znane systemy przędzalnicze różnią się od siebie przede wszystkim sposobem, w jaki realizowane są dwa główne procesy: gręplowanie masy włóknistej i rozrzedzanie produktu (rys. 10).

Zgrzebny system przędzenia- Najpopularniejszy. Tutaj włókna są gręplowane na gręplarniach. Cienka warstwa włókien usuniętych z tych maszyn jest formowana w taśmę. Następnie taśma jest sukcesywnie rozrzedzana na niedoprzęd i przędzę poprzez wciąganie urządzeń ciągnących kolejnych maszyn. Zgodnie z tym systemem przędzę o gęstości liniowej 15-84 tex uzyskuje się z bawełny średnioodcinkowej, a także z włókien chemicznych i krótkich włókien lnianych.

Przędza przędziona według tego systemu z włókien barwionych na ten sam lub inny kolor (z wyjątkiem lnu) nazywana jest melanżem.

Zgrzeblona przędza jest dość jednolita, o średniej czystości, ale za mało gładkości.

Przędza zgrzebna wykorzystywana jest do produkcji tkanin, dzianin, włóknin szytych, niektórych rodzajów tasiemek, tasiemek, sznurków, koronek.

System przędzenia czesanego po zgrzebleniu zapewnia dodatkowe czesanie włókien na grzebieniach. Jednocześnie usuwane są krótkie włókna i drobne zanieczyszczenia, długie włókna są prostowane i orientowane równolegle do siebie. Dalsze przerzedzanie powstałej taśmy odbywa się, podobnie jak w systemie gręplowanym, poprzez rozciąganie na kolejnych maszynach. Ten system służy do przędzenia przędzy, która jest mocniejsza, gładsza, czystsza i drobniejsza. Do przędzenia używa się odpadów produkcyjnych z cienkiej bawełny, lnu, cienkiej długiej wełny, nawijania jedwabiu i tkania jedwabiu. Produkty najwyższej jakości produkowane są z przędzy czesanej. Jednak zastosowanie systemu przędzenia czesanego prowadzi do wzrostu kosztów przędzy.

Podobnie jak dwa poprzednie systemy, system przędzenia aparatu obejmuje gręplowanie, ale w przeciwieństwie do powyższych systemów, nie ma tworzenia się drzazg.

Monofilament to pojedyncza nić, która nie pęka w kierunku wzdłużnym bez zniszczenia, nadaje się do bezpośredniego wykorzystania w produkcji materiałów tekstylnych.

Dalsza obróbka pierwotnych nici może znacząco zmienić ich wygląd i właściwości. Rezultatem są skręcone i teksturowane nici, które nazywane są wtórnymi.

Skręcone nici składają się z kilku głównych nici złożonych razem wzdłużnie, połączonych przez skręcenie w jeden. Mają większą wytrzymałość niż nici pierwotne i większą stabilność pozostałych właściwości.

Przędze skręcane obejmują przędze skręcane i skręcane przędze wielowłókienkowe.

Przędza skręcana to jednoskrętna, uzyskana przez skręcenie dwóch, trzech lub więcej przędz o tej samej długości w jednym kroku oraz wieloskrętna, uzyskana w wyniku dwóch lub więcej następujących po sobie procesów skręcania. Tak więc, aby uzyskać przędzę dwuskrętową, najpierw część nici jest skręcana, a następnie, składając je razem, skręca się je po raz drugi.

W każdym z tych przypadków możesz uzyskać:

a) przędza gładka skręcona, gdy poszczególne przędze złożone, dostarczane z takim samym naprężeniem, tworzą jednorodną strukturę przędzy skręconej na całej swojej długości;

b) wzmocnione, posiadające rdzeń (przędza pojedyncza, przędza skręcana, przędza złożona itp.), owinięty różnymi włóknami (bawełna, wełna, len, różne włókna chemiczne) lub nitki, praktycznie połączone z rdzeniem przez skręcanie;

c) ukształtowana przędza skręcona, składająca się z nitki rdzeniowej, skręconej z udarem lub efektem, o większej długości niż rdzeń. Nić udarowa tworzy spirale na przędzy, węzły o różnych kształtach i długościach, pętle w kształcie pierścieni itp. Pętle, węzły i inne elementy są mocowane na nitce rdzeniowej za pomocą trzeciej nici mocującej, podawanej do strefy skręcania z prędkością rdzeń gwintu. Zastosowanie profilowanych nitek skręcanych umożliwia uzyskanie tkanin o pięknym efekcie zewnętrznym.

Przędze skręcane złożone, podobnie jak przędza skręcana, są jedno- i wieloskrętne. W tym przypadku można uzyskać proste złożone nici skręcane, łączone i kształtowane.

W zależności od stopnia skręcenia rozróżnia się skręcone nici o różnym stopniu skręcenia. Nici o słabym lub delikatnym skręcie mają do 230 skrętów na 1 m długości. Wykorzystywane są w tkactwie jako nici wątkowe. Nici o średnim skręcie, czyli muślin, mają 230-900 skręceń na 1 m długości i są wykorzystywane jako nici osnowowe w produkcji tkanin. Nici o wysokim skręcie lub krepa mają do 2500 skręceń na 1 m długości. Takie nici są najczęściej produkowane z surowego jedwabiu lub nici złożonych chemicznie. Tkaniny z nici krepowych mają piękną drobnoziarnistą, matową powierzchnię, czyli dają efekt krepy. Dodatkowo są sztywniejsze i bardziej elastyczne, co zmniejsza ich gniecenie.

Zgodnie z kierunkiem skręcenia, który charakteryzuje kierunek zwojów skręconej nici, rozróżnia się prawe skręcane nici (Z) i lewe skręcane nici (S) (ryc. 12).

Na właściwości przędzy skręcanej i przędzy wielowłókienkowej duży wpływ ma połączenie kierunku skręcenia przędzy pierwotnej z kierunkiem skręceń kolejnych. Najlepsze właściwości mają gwinty skręcane, w których kierunki skręceń pierwotnych i kolejnych nie pokrywają się (Z/S lub S/Z). W końcowym skręcie w kierunku przeciwnym do pierwotnego, składowe nici są odkręcane, aż zostaną ustalone przez zwoje ponownego skręcania. Dzięki temu

tworzą gęstą nić o zaokrąglonym kształcie, o jednolitej grubości. W rezultacie skręcona nić otrzymuje większą wytrzymałość, a produkty z niej - większą odporność na zużycie. teksturowane nazywane są nici, których wygląd, struktura i właściwości są zmieniane przez dodatkowe zabiegi fizyko-mechaniczne, fizykochemiczne i inne. Nici mają zwiększoną objętość, luźną strukturę, zwiększoną porowatość i rozciągliwość. Cechy te są konsekwencją zwiększonej karbikowatości elementów ich konstrukcji. Należą do nich przędze teksturowane (o dużej objętości) i teksturowane przędze wielowłókienkowe.

Przędza o dużej objętości i wysokim wydłużeniu (30% lub więcej) jest otrzymywana z syntetycznych wielokurczliwych włókien odcinkowych. Włókna wysokoskurczowe, silnie rozciągnięte w procesie produkcyjnym, skracają się podczas parowania, a dzięki tarciu nadają włóknom niskoskurczowym faliste karbowanie, które zwiększa porowatość, grubość i objętość przędzy.

Jednak teksturowane przędze wielowłókienkowe mają większe zastosowanie w przemyśle. Istnieją trzy główne sposoby wytwarzania przędz teksturowanych.

Pierwsza metoda - termomechaniczna - polega na nadaniu karbikowania gładkim, złożonym niciom syntetycznym poprzez intensywne skręcanie, utrwalenie skrętu za pomocą obróbki cieplnej, a następnie odkręcenie. W ten sposób uzyskuje się wysoce rozciągliwe nici. Nici uzyskane w ten sposób z nici nylonowych złożonych nazywane są elastycznymi. Duża odwracalna rozciągliwość gumy pozwala na produkcję wyrobów, które powinny dobrze dopasowywać się do ciała człowieka (skarpetki, kostiumy kąpielowe itp.). Nici teksturowane z nici złożonych z poliamidu nazywane są meronem, od poliestru - melanem.

Drugi sposób - modyfikacja fizyczna - nadanie gładkich termoplastycznych złożonych nici zygzakowatym, luzem poprzez wciśnięcie (pofałdowanie) ich do specjalnych komór z późniejszą obróbką cieplną. Powstałe wątki są określane jako wątki o zwiększonej rozciągliwości. Teksturowana nić uzyskana w procesie plisowania nazywana jest falistą. Wykorzystywana jest do produkcji dzianin na asortyment odzieży wierzchniej, różnorodnych tkanin sukienkowych i garniturowych.

Trzeci sposób - aerodynamiczny - nadawanie luzu i luzu nitom chemicznym wszelkiego rodzaju poprzez poddanie ich turbulentnemu przepływowi powietrza w stanie nierozciągniętym. W ten sposób uzyskuje się nici o normalnej rozciągliwości. W ten sposób można uzyskać przędze łączone i kształtowane teksturowane z różnych rodzajów przędz pierwotnych. Takie zapętlone nici uzyskane z poliamidu nazywane są aeronem. Wykorzystywane są do produkcji sukien garniturowych, wysokiej jakości tkanin koszulowych.

Zgodnie z włóknistym składem nici są jednorodne, mieszane, niejednorodne, mieszane-heterogeniczne i połączone.

Jednorodna to przędza składająca się z włókien tego samego typu (bawełna, len, wełna, jedwab, włókna chemiczne); złożone wątki składające się z elementarnych wątków tego samego typu; monofilament; skręcone nici (skręcona przędza bawełniana, skręcona nić wiskozowa itp.); nici teksturowane (nić nylonowa elastyczna, nić lavsan melan).

Mieszana jest przędza składająca się z mieszanki włókien różnego pochodzenia, równomiernie rozmieszczonych na całym przekroju wzdłuż przędzy (na przykład z mieszanki włókien bawełnianych i lavsan, wełny i włókna nylonowego itp.).

Nici skręcone są niejednorodne, zawierają jednorodne nici różnych typów (na przykład przędza wełniana skręcona złożoną nicią nylonową) i mieszana heterogeniczna (na przykład przędza półwełniana z mieszanki bawełny i wełny, skręcona złożoną nicią nylonową) .

Połączone są teksturowane nici zawierające różne rodzaje teksturowanych nici i zwykłe chemiczne nici złożone (na przykład połączona teksturowana nić Tacon składa się z teksturowanej nici octanowej skręconej z konwencjonalną złożoną nicią nylonową).

Pod względem wykończenia i barwienia nici tekstylne są szorstkie - bez wykończenia; bielone; gładkie barwione; kwaśny; gotowany; melanż - z mieszanki kolorowych włókien; podświetlony - z dwóch lub więcej wielokolorowych włókien; błyszczący, matowy. Wykończenie i barwienie nici tekstylnych zależy od ich składu włóknistego i struktury.

pytania testowe

1. Co to jest przędza?

2. Co to jest nitka multifilamentowa?

3. Co to jest monofilament?

4. Co to jest skręcona nić? Jakie znasz rodzaje skręconych nici?

5. Co to jest nitka jednoskręcona, dwuskrętowa?

6. Jaka jest różnica między zwykłą skręconą nicią a fantazyjną skręconą nicią?

7. Co to jest wzmocniona nić skręcona? Czym różni się od zwykłych i kształtowych nici skręcanych?

8. Czym skręcone nici różnią się stopniem skręcenia?

9. Czym skręcone nici różnią się kierunkiem skrętu?

10. Co to jest teksturowana skręcona nić? Jakie są cechy teksturowanych nici?

11. Jakie znasz rodzaje teksturowanych skręconych nici? Jakie są cechy tych wątków?

12. Jak powstają różne rodzaje teksturowanych nici?

13. Jak nitki wyróżniają się włóknistym składem?

14. Co to jest nić jednorodna, mieszana, niejednorodna, kombinowana?

15. Jakie znasz rodzaje wykańczania nici?

Podstawowe właściwości nici tekstylnych

Główne właściwości charakteryzujące nici tekstylne to: grubość, skręt, wytrzymałość, rozciągliwość, nierówności.

Grubość nici tekstylnych, a także włókien, charakteryzuje się gęstością liniową T (tex), którą określa znana już formuła

gdzie m jest masą włókna, g; L - długość włókna, km.

Gęstość liniową nici tekstylnej określa się poprzez ważenie motka, tj. motek przędzy o długości 100 lub 50 m, a następnie ponowne obliczenie całkowitej długości nici w kilometrach i obliczenie wskaźnika zgodnie z powyższym wzorem. Gęstość liniową nici można obliczyć na podstawie długości nici w metrach, zgodnie ze wzorem

T \u003d (1000t) / 1,

gdzie m jest masą włókna, g; / - długość włókna, m.

Grubość tkanin, dzianin i włóknin uzależniona jest od grubości nitek. Zastosowanie cieńszych nici pozwala na uzyskanie cieńszych tkanin i wstęg materiałów tekstylnych.

Skręt nici zależy od liczby skrętów lub zwojów na 1 m długości nici. Ten wskaźnik jest określany na urządzeniu - krutkomer. Skręt nici zależy od jej grubości. Im grubsza nić, tym mniejsza liczba skrętów na 1 m długości nici.

Aby móc porównać stopień skręcenia nici o różnych grubościach, wprowadza się wskaźnik zwany współczynnikiem skręcenia b. Oblicza się go według wzoru

gdzie K jest liczbą skrętów na I m długości nici; T-liniowa gęstość nici, tex.

Niski współczynnik skrętu wskazuje, że nić jest miękka, ani napięta, ani elastyczna. Wysoka - że nić jest elastyczna, gęsta, cienka, sztywna.

Wzrost liczby skrętów prowadzi do wzrostu wytrzymałości nici, ale wzrost wytrzymałości nici ma swoje granice.

Miękkie, obszerne tkaniny uzyskuje się z miękkich nici o delikatnym (niewielkim) skręcie. Zastosowanie przędz o wysokim skręcie umożliwia produkcję suchych, gęstych, elastycznych tkanin.

Wytrzymałość i rozciągliwość nici charakteryzują następujące wskaźniki: siła zrywająca oraz wydłużenie zrywające, które są określane podczas badania motka, tj. motek przędzy o długości 100 lub 50 m na maszynie do odrywania. Siła, przy której zrywa się pasmo, pokazuje obciążenie zrywające w centiniutonach (cN), które charakteryzuje wytrzymałość nici. W momencie zerwania ustala się również wydłużenie przy zerwaniu, mierzone w milimetrach.

Nici o obniżonej wytrzymałości są gorzej przetwarzane w przemyśle tkackim. Obserwuje się ich częste pękanie, co prowadzi do obniżenia jakości tkanek. Niewielkie wydłużenie nici przy zerwaniu wskazuje na sztywność nici, jej odporność na rozciąganie.

Nierówność lub nierówność nici w gęstości liniowej jest istotnym wskaźnikiem jakości nici. Chropowatość może być konsekwencją nierówności włókien pod względem długości, grubości, karbikowania i wytrzymałości. Może wystąpić na każdym etapie produkcji przędzalniczej. Nierówność gęstości liniowej określa się wizualnie lub na specjalnych przyrządach. Metodą wizualną nici nawijane są na ekrany o kontrastowym kolorze, a następnie próbki rany porównywane są nierównomiernie ze standardami w różnym stopniu.

Im gładsze nitki, tym mniej odchyleń w grubości, wytrzymałości, skręceniu na całej ich długości.

Tkactwo

Tkanina jest tkaniną tekstylną utworzoną przez tkanie dwóch wzajemnie prostopadłych układów nici na krośnie. Proces formowania tkaniny nazywa się tkaniem.,

System nitek umieszczonych wzdłuż tkaniny nazywany jest osnową, system nitek rozmieszczonych w poprzek tkaniny nazywany jest wątkiem.

Produkcja tkanin odbywa się w trzech etapach:

Przygotowanie osnowy i wątku;

Wykonywanie tkaniny na krośnie;

Utylizacja wyprodukowanych tkanin.

W pierwszym etapie nitki osnowy i wątku są przygotowywane do procesu tkania. Nici pochodzące z przędzalni są nawijane w opakowania, które są wygodne do nawlekania na krosno.

Przygotowanie osnowy składa się z następujących operacji: przewijania, wypaczania, zaklejania oraz nawlekania poszczególnych nitek w detale krosna.

Przewijanie nici osnowy z przędzenia kolb lub motków na duże szpulki cylindryczne lub stożkowe odbywa się na nawijarkach. Jednocześnie uzyskuje się pakiety o dużej długości, nici są oczyszczane z zanieczyszczeń i eliminowane są ich słabe punkty. Ponieważ przewijanie odbywa się z pewnym naprężeniem nici, słabe punkty są wykrywane przez pęknięcia. Zerwane końce nici są wiązane specjalnym węzłem tkackim. Na nowoczesnych nawijarkach, gdzie prędkość nawijania dochodzi do 1200 m/min, wiązanie zerwanych końcówek odbywa się automatycznie. Nici osnowy, nawinięte na duże szpulki, przechodzą do wypaczania.

Wypaczanie polega na tym, że nitki osnowy z dużej liczby szpulek (od 200 do 600 lub więcej) są nawijane równolegle do siebie z takim samym naprężeniem na jednej dużej szpuli z obrzeżami. Taka cewka nazywana jest wałem osnowy. Wszystkie nici osnowy nawinięte na wałek osnowy muszą mieć tę samą długość. Operacja wypaczania odbywa się na specjalnej maszynie do wypaczania. Prędkość wypaczania - 800 m/min. Nici osnowy z wału osnowy są podawane do zaklejania.

Klejenie nazywa się klejeniem nici osnowy specjalnym klejem - opatrunkiem. Klejenie nadaje niciom osnowy gładkość i wytrzymałość. Jest to niezwykle ważne, aby zapobiec zerwaniu nici osnowy podczas procesu tkania w wyniku ścierania części krosna.

Klejenie jest gotowane oddzielnie, a następnie podawane do maszyny do klejenia. W skład preparatu opatrunkowego wchodzą substancje adhezyjne, zmiękczające, antyseptyczne, zwilżające - substancje powodujące higroskopijność nici. Formuła opatrunku może się różnić w zależności od rodzaju tkaniny.

Nici osnowy przechodzące pod naprężeniem przez maszynę do zaklejania są ubierane, ściskane, suszone, rozdzielane jedna po drugiej i umieszczone równolegle i w równej odległości od siebie, nawijane na wałek zwany belką tkacką. Szybkość ruchu osnowy w maszynie kalibrującej wynosi od 12 do 75 m/min. Maszyny tkackie do produkcji tkanin o różnym przeznaczeniu i składzie włóknistym mają różne szerokości. Dlatego na maszynie do klejenia montowana jest belka tkacka o odpowiedniej szerokości.

Przed zamontowaniem belki tkackiej na krośnie osnowa jest dziurkowana i wiązana. Sondowanie lub sondowanie osnowy to operacja, w której każda nić osnowy musi być nawleczona w określonej kolejności przez szczegóły krosna: lamele, oczka i zęby trzciny.

Lamela to cienka metalowa płytka z okrągłym otworem, przez który przewleczona jest nitka osnowy. Lamele służą do automatycznego zatrzymywania krosna w przypadku zerwania nitki osnowy. Liczba lameli jest równa liczbie nitek osnowy w osnowie i odpowiednio liczbie nitek w osnowie tkaniny.

Rama szybu, czyli szyb, znajduje się na całej szerokości krosna. Składa się z dwóch poziomych prętów umieszczonych jeden pod drugim. Jeździki z oczkiem pośrodku każdego z pędów są umocowane pionowo między deskami. Nici osnowy są przewleczone przez oczka heddle - po jednej przez każde oko. Ramy szybowe zapewniają utworzenie szopy do układania nici wątku. Liczba ramek zaszywanych zależy od rodzaju splotu tkaniny i wynosi od 2 do 32. Liczba zagnieceń odpowiada liczbie nitek osnowy w stosie, ale kolejność, w jakiej nitki są nawleczone w oczka heddle zależy od splotu tkaniny.

Trzcina biegnie również na całej szerokości krosna i składa się z płaskich metalowych płyt zamocowanych pionowo na dwóch listwach. Metalowe płytki nazywane są zębami trzciny. Stroik służy do przybijania nowo ułożonej nitki wątku do poprzedniej, a także do utrzymania równomiernego, równoległego ułożenia nitek osnowy podczas tkania. Każda nitka osnowy przechodzi kolejno między zęby trzciny.

Praca wbijania nitek osnowy w otwory lameli, oczka żywopłotów i między zęby trzciny wykonywana jest na specjalnej wykrawarce. Czyszczenie wykonywane jest ręcznie przez dwóch pracowników. Podajnik podaje nitki osnowy jedna po drugiej, a parter przeciąga wszystkie nitki od pierwszej do ostatniej przez detale krosna za pomocą specjalnego haczyka. Przy takiej organizacji przesiewa się 1000-2000 wątków na godzinę.

Zamiatanie odbywa się podczas uzupełniania krosna w celu wyprodukowania nowego rodzaju tkaniny lub podczas wymiany zużytych części krosna. Jeżeli ta sama tkanina będzie produkowana na krośnie, to w tym przypadku nie wykonuje się przekłuwania, ale końce odpowiednich nitek nowej osnowy z nowej osnowy są przywiązane (przyczepione) do końców starej osnowy. Podczas wiązania końców osnowy stosuje się maszyny dziewiarskie o prędkości dziania 5000 węzłów na godzinę lub więcej. Aby rozpocząć krosno, połączone węzły są ostrożnie przeciągane przez otwory lameli, oczka żywopłotów, zęby trzciny.

Istnieją i są używane automaty do wykrawania nici osnowowych.

Przygotowanie wątku do tkania to prostszy proces, który polega na nawinięciu nici na specjalne drewniane szpule czółenkowe i zwilżeniu nici.

Nawijanie na szpule czółenkowe jest konieczne, jeśli tkanie ma być wykonywane na krosnach czółenkowych. Operacja ta wykonywana jest na przewijarkach wątkowych z prędkością 300 m/min.

Zwilżanie nici odbywa się tak, że podczas układania nici wątkowej ze szpuli wahadłowej kilka zwojów nici nie jest jednocześnie nawijanych, co prowadzi do powstawania wad w tkaninie. Zwilżanie nici o różnym składzie włóknistym odbywa się na różne sposoby. Przędza bawełniana i lniana jest przechowywana w pomieszczeniach o dużej wilgotności, przędza wełniana jest parowana, a nici jedwabne i chemiczne emulgowane.

W drugim etapie tkanina wykonywana jest na krośnie (ryc. 13). Z belki tkackiej (1) nitki osnowy (2) krążą wokół skały (3), przechodzą lamele (4), oczka (5) i zęby trzciny (6). Przy naprzemiennym podnoszeniu i opuszczaniu ramek nici za pomocą żywopłotów (5), nitki osnowy tworzą przesmyk, w którym układana jest nić wątku (7). Berdo (6), dzięki ruchowi kołyszącemu mechanizmu batanowego (8), poruszając się w prawo, przybija nić wątku do krawędzi tkaniny (9) i przesuwa się w lewą pozycję. Powstała tkanina, zaginana wokół klatki piersiowej (10) i valian (11), jest przesuwana przez regulator towarowy i nawijana na rolkę towarową (12). Osnowa, odwijająca się z belki tkackiej, jest więc zawsze napięta.

Już pamiętamy, że aby uprawiać bawełnę, otrzymuje ogromne dawki nawozów chemicznych, pestycydów i herbicydów, z których wiele od dawna jest zakazanych w Europie.

1. Bawełna zbierana jest ręcznie lub mechanicznie, ziarna są zbierane, w przypadku montażu mechanicznego już na tym etapie następuje oddzielenie włókna od reszty rośliny za pomocą szkodliwych chemikaliów.
2. Czyszczenie. Wyprodukowany w celu oddzielenia włókna od różnych zanieczyszczeń.
3. Przędzenie i klejenie.
   Po oczyszczeniu włókna nawija się na nici. Nici są sklejane, aby nadać im wytrzymałość i zabezpieczyć je przed pękaniem podczas tarcia podczas procesu tkania lub dziania. W tym celu nici zanurza się w roztworach na bazie skrobi, żywic syntetycznych i tłuszczów.
4. Bielenie. Celem wybielania jest sprawienie, aby włókno było jak najbardziej białe. Dawno, dawno temu nici i tkaniny były wybielane na polach za pomocą ekspozycji na światło słoneczne. Dziś używa się do tego chemii. Produkty na bazie chloru, takie jak wybielacz, chlorek sody lub nadtlenek wodoru.
5. Czyszczenie tkaniny z kleju użyty w kroku 3. W tym celu stosuje się chemikalia.
6. Obraz.
   W przemyśle do barwienia stosuje się tylko syntetyczne chemikalia. Istnieje ponad 4000 barwników i należą one do różnych grup chemikaliów.
   Stosowanie barwników chemicznych poprzedzone jest zastosowaniem grupy innych chemikaliów: wytrawiacz, przyspieszacz koloru, środek zwilżający, środek chelatujący, odpieniacz, katalizator, spoiwa, zagęszczacze i wiele innych.

   Jeśli piszesz szczegółowo o barwnikach, możesz napisać całą książkę. Wyróżniamy dwie grupy tylko ze względów fizycznych:

   • - barwnik pigmentowy. Nie rozpuszcza się w wodzie. Stosowany głównie do barwienia włókien syntetycznych. Powoduje alergie, niektóre z nich są rakotwórcze.
   • - rozpuszczalne barwniki. Stosowany do włókien naturalnych i syntetycznych. Są reaktywne, kwaśne, zasadowe. Niektóre należą do barwników azowych.
7. Appretura. A myślałeś, że tkanina była farbowana i to wszystko? Umiesz szyć? W przemyśle - nic takiego! Tkanka musi jeszcze przejść szereg operacji zwanych opatrunkiem. Celem tych operacji jest zmiana wyglądu tkaniny, nadanie jej walorów cennych dla konsumentów, czasem dociążenie tkaniny. Niektóre wykończenia są czysto mechaniczne (pilling, golenie, karbowanie), ale większość ma charakter chemiczny. Oto tylko najczęstsze:
   * merceryzacja. Nadanie bawełnie jedwabistego wyglądu i przygotowanie do barwienia. Nici nasączone są roztworem sody kaustycznej o temperaturze 0 stopni. Nici są następnie myte kwaśnym roztworem w celu zneutralizowania pozostałości sody kaustycznej.
   * wykończenie zapobiegające gnieceniu. Najczęściej poprzez zastosowanie żywic formaldehydowych.
   * niebieskawe - w celu wzmocnienia efektu bieli. Stosowane są liczne chemikalia pochodzące z dibenzylidenu, pirazolu, benzazolu
   *zabieg zapobiegający przeciąganiu. Używany do wełny. Najczęściej z użyciem formaliny.

   Ekaterina Tarasowa

Warto wspomnieć, że w języku rosyjskim bawełna była pierwotnie nazywana papierem bawełnianym. W wielu klasycznych utworach literackich można znaleźć wyrażenie „papierowa czapka”. I to wcale nie jest znany nam teraz nakrycie głowy z papieru, ale tylko element garderoby wykonany z bawełnianej tkaniny. Dlatego pojęcia „bawełna” i „bawełna” są identyczne.

Skąd pochodzi bawełna

Pochodzi z bawełny. Jest to krzew osiągający od 0,5 do 3 metrów wysokości w zależności od gatunku. Ma spiralny układ liści i system korzeniowy. Znanych jest około 40 gatunków bawełny, ale tylko kilka z nich jest uprawianych.

Pączek kwitnie w kwiat, następnie następuje samozapylenie, kwiat zamienia się w pudełko, które zaczyna dojrzewać i otwiera się (Hlopok tsvetok i Hlopok korobochka). Włókna wykiełkowane z nasion (Odin hlopchatnik) są wypuszczane na światło.

Każde włókno jest martwą komórką rurkową. Jego długość jest kilka tysięcy razy większa niż szerokość. Składa się głównie z celulozy, ale w postaci surowej zawiera również trochę żywic i wosków.

Bawełna jest termofilna. Idealna do tego temperatura to około 30°C. Lubi słońce i wilgoć. Nie rośnie dobrze w chłodne lub upalne dni. Do wiodących krajów w eksporcie bawełny należą Chiny, Indie i Stany Zjednoczone.

Zbiór i przetwarzanie bawełny

Plantacje bawełny są tak rozległe (słup Hlopkovoe), że bawełna jest zbierana przez mechanizację. Jednak ta metoda ma wadę polegającą na wprowadzaniu niepożądanych części rośliny do uprawy. Montaż ręczny jest znacznie dokładniejszy, ale dziesięciokrotnie mniej wydajny.

Zebrana bawełna jest czyszczona. Tak się dzieje. Bele bawełny trafiają z punktów montażowych do zakładu produkcyjnego. Tam są otwierane i trzymane przez jeden dzień na tzw. „kwitnienie”. Następnie bawełna jest ładowana na specjalne maszyny, gdzie jest rozluźniana i oczyszczana ze zbędnych zanieczyszczeń i nasion. Bawełna przechodzi następnie końcowy proces czyszczenia.

Powstałe włókna bawełny są skręcane i prasowane. Ziarna nie są wyrzucane: niektóre z nich zostaną ponownie zasiane, inne trafią do oleju, a pozostały makuch na paszę dla zwierząt.

Produkcja tkanin bawełnianych

Nici są przędzone z włókien bawełnianych. Klejone są roztworami na bazie żywic, tłuszczów i skrobi, aby z powodzeniem wytrzymać naprężenia mechaniczne podczas dalszej obróbki.

Następnie przychodzi wybielanie. Wcześniej jako wybielacz służyło światło słoneczne, ale teraz stosuje się bardziej nowoczesne technologie - roztwory zawierające substancje na bazie chloru lub nadtlenku wodoru.

W kolejnym etapie wcześniej używany klej jest zmywany.

Czasami tkanina jest wykonana z już barwionych nici. W innych przypadkach bielona tkanina, która w trakcie przetwarzania staje się całkowicie hydrofilowa (z apetytem wchłania wodę), jest barwiona specjalnymi substancjami syntetycznymi, których w przemyśle jest ponad tysiąc.

W trakcie procesu produkcyjnego bawełnę można również poddać tzw. apreturowaniu, o czym warto opowiedzieć bardziej szczegółowo.

Wykończenie to szereg operacji, które nadają tkaninie niezbędne właściwości użytkowe. Istnieją odmiany mechaniczne, takie jak golenie i szczotkowanie, ale większość z nich odbywa się przy użyciu chemikaliów.

Na przykład blueing wzmacnia efekt bieli. Nazwa wykończenia zapobiegającego zagnieceniom, w którym zastosowano żywice formaldehydowe, mówi sama za siebie. I oczywiście merceryzacja to moczenie włókien, nici lub gotowej tkaniny w kaustycznym sodzie w temperaturze zerowej. Operacja ta nadaje bawełnie jedwabistość, wytrzymałość i zdolność do zachowania kształtu.

Bawełna lub bawełna, tkanina jest trwała, ma atrakcyjny wygląd i jest odporna na zużycie. Produkty z niej wykonane są przyjemne w dotyku, dobrze się myją i mają doskonałe właściwości higroskopijne (bawełna może wchłaniać wilgoć do 15-20% swojej wagi bez uczucia wilgoci). Bawełna jest najpopularniejszym materiałem w przemyśle tekstylnym i to prawdopodobnie mówi wszystko.